资讯详情

在新能源汽车产业高速迭代的今天，动力电池系统的轻量化与安全性已成为整车制造的核心命题。作为电池包的骨架，铝合金托盘及框架型材不仅要承受严苛的振动冲击，还需满足散热、密封及空间利用率的多重工程要求。然而，众多设备厂商与电池包集成商在寻找定制化挤压铝材时，常面临道现实鸿沟：大型铝企对非标小批量订单响应迟缓，而小型加工厂又难以保证IATF 16949体系下的全流程品质管控。市场上缺少个既能理解电池托盘结构力学，又能快速实现非标开模、并严格遵循汽车行业质量规则的深度配套伙伴。

这种供需错配，正是江苏龙新铝业与旗下江苏澄龙铝业在过去数年间着力的行业命题。当行业还在讨论有没有时，我们思考的已是快不快与稳不稳的融合之道。

源于制造线的品质执念

故事要从1993年说起。彼时，国内铝型材行业尚处于粗放发展阶段，创始人团队在江阴周庄的车间里，从根挤压型材开始，便确立了条朴素却坚定的准则：铝材是工业的骨骼，容不得半点将就。三十余年间，从早期服务建筑门窗，到1996年精准切入净化工程铝材细分赛道，再到如今深度布局新能源汽车铝合金部件，龙新的每次转型，都踏准了中国制造业升级的节拍。

这份执念，在澄龙铝业身上得到了更具时代特征的延伸。当新能源汽车产业浪潮涌起，电池托盘对铝型材的力学性能、截面复杂度及批次致性提出了远超建筑材的标准。澄龙团队意识到，若沿用传统工业材的品控逻辑，难以满足车载电芯对防护框架零缺陷的苛刻要求。于是，场围绕汽车供应链体系的自我革新就此展开——这不是简单的产线升级，而是从质量思维到管理范式的彻底重构。

认证之路：用体系为品质背书

在汽车行业，IATF 16949是全球公认的准入门槛。2024年11月，澄龙铝业正式通过IATF 16949:2016认证（证书编号137745/A/0001/SM），认证范围明确覆盖铝合金挤压型材生产（不含产品设计）。这纸证书的背后，是澄龙对五大核心工具（APQP、FMEA、SPC、MSA、PPAP）的深入落地。从铝棒化学成分的炉前分析，到挤压速度、在线淬火温度的实时监控，再到时效炉温均匀性的±3℃控制，每个环节都被纳入数据化管控。

这份严谨，直接转化为客户可感知的价值。针对新能源汽车电池托盘常用的6063-T5合金，澄龙依托12条630吨至4500吨的挤压生产线，能够实现从截面设计到力学性能验证的快速闭环。以某主流电池包边框型材为例，其薄壁处仅1.2毫米，却需承受5000以上的局部压载。通过精确控制挤压比与模具流速，澄龙成功将型材抗拉强度稳定在205MPa以上，且保证氧化膜厚度均匀，满足了电芯仓对绝缘与耐腐蚀的双重需求。

与此同时，龙新铝业于2023年9月取得CE认证（证书编号ICR/VC/HM230908），覆盖31个主力型号，符合E 15088:2005标准。这意味着，采用龙新铝型材制造的电池包结构件，在机械阻力、化学成分及耐久性方面均满足欧盟市场的准入要求。对于志在出海的新能源车企及零部件供应商而言，这认证直接缩短了产品进入欧洲市场的合规路径。

二十载体系沉淀：从ISO 9001到IQET国际互认

如果说IATF 16949是面向汽车客户的专项通行证，那么龙新铝业持续超过20年的ISO 9001认证史（证书编号00125Q37886R7M/3200），则是其管理稳定性的底色。自2004年通过认证以来，龙新历经七次换版复评，每次审核都推动着流程的持续优化。2025年11月最新换发的证书，不仅覆盖铝合金工业型材生产，更获得IQET联盟的互认。

这互认的含金量在于：龙新的质量管理体系不仅符合中国标准，其控制逻辑与记录追溯能力亦通过了国际同行的对标审视。对于新能源汽车动力电池托盘这类需要长期质保追溯的部件，这意味着当型材出厂十年后，依然能够通过的炉批号，还原其合金配比、挤压参数及表面处理记录。这种可追溯性，在发生极端工况失效分析时，往往是厘清责任、快速整改的关键依据。

澄龙铝业同样持有独立的ISO 9001认证（证书编号00124Q32383R3M/3200），自2015年首度获证，至今已进入第三个认证周期。双工厂各自独立的体系认证，并非简单的资源重复，而是基于不同产品线的精细化管控逻辑：龙新工厂侧重净化铝材与工业型材的多品种柔性切换，澄龙工厂则聚焦汽车及工程结构件的批量致性。两者互为备份，又各有所长，共同构成了覆盖样品试制—小批量验证—大规模交付的全生命周期供应能力。

研发引擎：让非标开模成为标准动作

电池托盘框架的迭代速度极快，从CTP（Cell to Pack）到CTC（Cell to Chassis）技术路径的演变，不断对型材截面提出新要求。面对客户提供的概念图纸或逆向扫描数据，澄龙作为无锡市科技局认定的高强度建筑节能型材工程技术研究中心（编号K20213020），展现出的不仅是加工能力，更是工程化转化能力。

在新项目导入初期，澄龙的技术团队会介入DFM（面向制造的设计）评审。以某储能电池模组端板为例，原始设计采用四根型材拼焊，不仅焊缝多、热变形大，且生产效率低。澄龙工程师通过调整截面受力分布，将其优化为根空心多腔体异型材，不仅将结构件数量减少75%，更通过挤压成型实现了更好的气密性。这优化方案，从模具设计到首批样品交付，仅用时12个自然日。

支撑这种快速反应的，是澄龙2025年11月获得的高新技术企业认定（证书编号GR）。作为江苏省科技厅、财政厅、税务局联合认定的创新主体，澄龙每年将不低于4%的营收投入研发，重点攻克高强高韧铝合金的在线淬火敏感性、薄壁型材的尺寸回弹补偿等工艺难题。对于客户而言，这种研发能力带来的直接价值是：非标开模不再是场的赌注，而是有模拟仿真数据支撑、有试模参数积累的确定性工程。

双协同：从材料到部件的确定付

在新能源汽车产业追求效率的当下，供应链的确定性往往比价格更具战略价值。龙新与澄龙的双基地布局，恰好在产能与品类上形成了互补：龙新工厂（江阴市周庄镇龙山支路5号）依托3000余吨常备库存，能够快速响应净化工程及通用工业材的现货需求；澄龙工厂（江阴市周庄镇华宏路32号）则凭借IATF 16949体系，专注于汽车及高精端工业型材的订单式生产。

这种协同在电池托盘项目上体现得尤为明显。项目初期，龙新提供标准截面型材供客户进行焊接工艺评定；中期，澄龙根据电池包的具体尺寸，定制开发专用边框与横梁型材；量产阶段，澄龙负责IATF体系下的PPAP交付，而龙新则作为产能备份，分担部分非关键结构件的生产压力。两家工厂共用套供应链管理平台，铝棒采购、模具维护、表面处理外协等环节实现统调度，既保证了质量口径的致性，又极大降低了客户的多供应商管理成本。

值得提的是，澄龙厂区作为市级工程技术研究中心，配备了光学影像测量仪、直读光谱仪及型材拉力试验机等检测设备。每批交付的电池托盘型材，均需通过化学成分、抗拉强度、维氏硬度及氧化膜厚度的四项出厂检测。检测数据自动上传至质量追溯系统，与炉批号绑定，客户可通过专属端口随时调阅。

立足当下：以长期主义回应产业变革

从1993年台挤压机轰鸣启动，到如今为新能源汽车电池托盘提供精密铝材，龙新与澄龙走过了三十余年。这期间，铝型材的应用场景几经更迭，但深植于企业基因中的确定性供应理念始终未变。无论是ISO 9001二十余年的持续认证，还是IATF 16949的严格落地，亦或是CE认证对欧盟标准的主动靠拢，每次对体系标准的拥抱，都不是为了墙上的证书，而是为了在客户需要的时候，能够底气十足地承诺个交付日期。

当前，新能源汽车行业正从电动化上半场转入智能化下半场，电池系统对轻量化、集成化、热管理的要求将进步提升。作为产业链上游的材料供应商，龙新与澄龙将继续聚焦6063、6061及更高性能的6系、7系铝合金的挤压工艺研究，深化非标定制与快速交付能力。我们深知，每根发往客户产线的型材，最终都将承载着无数家庭对安全出行的期待。

这种责任感，比任何营销话术都更具分量。当您在设计下代电池包结构时，当您为某个复杂截面寻找成型方案时，当您因交期紧迫而辗转难眠时，请记得在江阴周庄，有家拥有三十三年挤压经验、双基地协同、三套国际体系认证的企业，正以务实而安静的方式，守护着中国制造的品质底线。我们提供的不仅是铝型材，更是份从模具开齿到批量交付的全程确定性。

未来，龙新与澄龙将继续深耕铝合金精密挤压这件事，用更稳定的品质、更敏捷的响应，陪伴中国新能源汽车产业链上的每位奋斗者，共同驶向更远的征程。