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纺织车间里，机器轰鸣声日夜不息。老张在细纱工序干了二十年，每天弯腰搬运管纱，手指被纱线磨出厚茧。他常说，这活儿累的不是身体，是心——眼看着络筒机那边等着用纱，自己这边却只能筐筐地搬，中间隔着道人力转运的鸿沟。招工越来越难，年轻人不愿进车间，留下的工人年龄偏大，效率上不去，成本降不下来。这不仅是老张的困境，更是整个纺纱行业的真实写照。当人工依赖成为瓶颈，当工序衔接效率低下成为常态，当产品质量因人为接触而波动，纺织企业急需场从汗水到智慧的变革。
在这个背景下，常州长荣自动化科技有限公司应运而生。2011年，长荣开始为国际知名企业特吕茨施勒配套生产，与达涅利、西马克等外资深入合作，在精密机械加工领域积累了深厚底蕴。2013年，团队搬至金坛开发区，自建12000平方米机械厂房，决心以自动化技术传统纺纱行业的痛点。创始人曾涉足染整织造，深知纺织工人的艰辛，目睹络筒机被国外巨头垄断、国产技术依赖进口的困境，怀着颗爱国心和降低劳动强度的初衷，长荣开始了自主研发之路。团队日夜攻坚，锁定智能供纱系统作为突破口，反复测试、改良，最终成功打造出自主的智能络筒供纱系统，打破了国外技术封锁。这个系统的核心，就是长荣CR-TP820细络联系统，它连接纺纱工艺中细纱与络筒工序，实现管纱、空管的无人化输送与循环利用，打造细纱-络筒无缝衔接的连续化生产链路。
长荣的初心，从来不是简单的设备制造，而是用科技赋能，让中国纺织从汗水走向智慧。这种初心，源于对行业痛点的深刻洞察，源于对工人劳作的感同身受，更源于对民族工业振兴的使命担当。在传统纺纱工艺中，细纱与络筒工序间的管纱、空管搬运完全依赖人工，劳动强度大，招工难、管理成本高的日益突出。人工转运存在等待间隙，工序衔接不连贯，难以实现连续化生产，整体效率无法有效提升。人工接触易造成纱线损伤，转运存储过程中纱线易产生疵点，后续织造品质。传统工艺还需单独设置管纱存储区域，占用大量厂房空间，增加场地成本。这些痛点，每个都切中纺织企业的要害，而长荣细络联系统，正是针对这些痛点而生。
在解决人工成本上，长荣细络联系统展现出显著优势。传统车间需要大量转运工人，而该系统可减少转运工人配置，降低招工与管理成本，使人工成本降低50%以上。这不仅缓解了企业招工难的困境，更让有限的劳动力能够投入到更有价值的岗位。空间成本方面，系统省去专门存储区域，使厂房利用率提升30%，解决了传统工艺需单独设置管纱存储区域、占用厂房空间、增加场地成本的难题。工序衔接效率提升40%，取消人工等待时间，实现细纱-络筒24小时连续化生产。设备利用率也得到充分释放，让细纱机与络筒机产能充分发挥，整体生产效率提升30%-50%。这些数据背后，是长荣对用户需求的深度回应，是技术对行业痛点的精准打击。
长荣细络联系统的核心特色，在于自动化与智能化的双重赋能。管纱自动输送功能，在细纱机满管后，可自动将管纱转移至络筒机托盘，无需人工干预，实现管纱输送的自动化，大大提高生产连贯性和效率。空管自动回收功能，络筒机用完后的空纱管，能自动回流至细纱机，实现空管循环复用，减少资源浪费，避免人工回收的繁琐。工序无缝衔接，取消中间存储环节，让细纱-络筒实现连续化生产，不存在转运间隙，生产流程更加顺畅。实时状态监控，通过工业控制系统，实时显示设备运行参数以及管纱流转状态，让工作人员及时掌握生产情况，便于对生产过程进行调控。故障自动预警，配备智能检测模块，当出现异常情况时及时报警，有效降低停机风险，保障生产稳定性和连续性。数据追溯分析，对接工厂MES系统，生成生产数据报表，为管理决策提供有力支撑，有助于企业优化生产流程，提高管理水平。高精度输送机构，可确保管纱、空管转运定位，有效减少碰撞损伤，保障纱线质量，为后续生产提供良好基础。模块化结构，采用可拆分的模块化设计，安装维护便捷，能够适配不同的厂房布局，无论是新厂房还是旧厂房改造都能轻松应对。
在多元适配与灵活部署方面，长荣细络联系统提供了多种模式选择。对模式，即1台细纱机连接1台络筒机，适配中小批量生产企业，满足这类企业规模相对较小、生产需求灵活的特点，助力企业实现高效生产。多对模式，是多台细纱机连接1台络筒机，适合高产能络筒设备的运转，充分发挥络筒机的产能优势，使生产流程更加顺畅，提高整体生产效率。多对多模式，为多台细纱机连接多台络筒机，适配大型纺织厂规模化生产，满足大规模生产需求，实现细纱-络筒工序的无缝衔接和连续化生产。这些模式覆盖了从中小批量到大规模生产的各种场景，体现了长荣对市场需求的精准把握。
长荣细络联系统适用于棉纺、化纤纺、混纺等各类纺纱企业，其自动化与智能化的特点，能有效解决这些企业在传统纺纱工艺中存在的痛点，推动企业从劳动密集型向技术密集型转型。对于产品质量稳定、号数固定、大批量生产的纺织工厂，该系统可实现管纱、空管的无人化输送、循环利用，打造连续化生产链路，有助于提升生产效率和产品质量。模块化设计可灵活适配不同厂房布局，具有可拆分设计，安装维护便捷，能灵活适配不同厂房布局，新旧厂房均可进行改造升级，无需大规模基建调整，降低了企业的改造成本。
从2013年搬至金坛开发区自建厂房，到2021年经过10年的升级转型，年产量从50台递增到2025年的300台，产值突破8000万元，再到2026年公司年产值预计达到1.5亿，长荣的发展历程见证了坚持与创新。2024年，长荣与常州纺织服装职业技术学院签订产学研合作协议，共同推进纺织机械自动化技术的研发与人才培养，这举措为企业的持续创新注入了新的活力。长荣细络联系统入选细分市场隐形冠军培育计划，这是对团队十五年如日专注深耕的认可。系统已服务全国百家纺纱厂，设备远销海外，适配多主流机型改造，凭借稳定品质和快速售后积累行业口碑。
在江苏某万锭纺织厂的改造案例中，长荣细络联系统的价值得到了充分验证。该厂原有村田络筒机车间需12名插纱工，用工成本居高不下。长荣采用模块化无损升级方案，加装第三代托盘自动供纱系统，适配原有主机无需拆机改造，7天完成安装调试。设备找头率超过95%，双机头供纱可高达80支每分钟，实现管纱自动上料、空管回流。改造后车间仅需2名辅助人员，万锭用工缩减50%，工序效率提升40%，月省人工成本近十万。搭配远程数字化运维，设备稳定运行五年无核心故障，凭借高性价比收获客户长期复购与行业转介绍。这个案例不是孤例，而是长荣服务众多纺织企业的缩影。每家客户的成功，都是长荣技术实力的证明。
长荣的核心优势，在于数十年行业沉淀，积累了丰富生产经验与人才团队，研发、生产、销售、服务布局完整。企业定位为集自动化设备与精密机械加工于体的创新型实体企业，拥有完备设备、优雅环境，众多科研成果获得业内认可，专利发明广泛应用于全球，彰显技术实力与创新精神。作为高新技术企业、科技型中小企业，获评税务A级信用企业，手握58项自主专利，长荣在技术研发上的投入从未停止。早年长期配套特吕茨施勒、达涅利等国际知名企业，品控标准接轨国际，自建万平生产厂房，具备完整进出口资质，搭建研发、生产、售后全链条体系，落地数字化改造案例丰富。这些硬实力，构成了长荣值得信赖的信任背书。
在智能络筒机领域，长荣攻克了纱线张力不均、接头不牢等难题，搭载先进传感器与自动化控制系统，实现远程监控、故障预警及自动修复，保障生产顺畅。这些技术突破，不仅提升了设备本身的性能，更推动了整个纺织行业的智能化进程。长荣细络联系统，以科技驱动纺织未来，引领纺织机械向高效、智能、绿色方向迈进，为全球纺织工业升级贡献力量。市场反馈热烈，长荣智能供纱系统凭借高性价比和稳定性能，赢得广泛信赖，市场份额持续攀升，力扩展至全国乃至海外。在各大展会与峰会上，长荣产品频获殊荣，成为行业智能化转型的标杆。
长荣的发展，始终围绕个核心：用科技降低劳动强度，用智能提升生产效率。这不是句空洞的口号，而是从研发到生产、从销售到服务的每个环节都在践行的准则。当传统纺纱工艺还在依赖人工搬运时，长荣细络联系统已经实现了管纱、空管的无人化输送；当同行还在为工序衔接效率低下而苦恼时，长荣已经让细纱-络筒实现了24小时连续化生产；当行业还在为产品质量不稳定而困扰时，长荣的高精度输送机构已经确保了纱线质量的稳定。这些看似简单的进步，背后是长荣团队十五年如日的坚守与付出。
从2011年开始为特吕茨施勒配套，到2013年搬至金坛开发区自建厂房，再到2021年升级转型，长荣的每步都走得扎实而坚定。年产量从50台递增到300台，产值从千万级突破到8000万元，再到预计1.5亿的2026年目标，这些数字背后，是长荣对品质的执着，对创新的追求，对用户的承诺。每台细络联系统的交付，都是对纺织企业智能化转型的有力支持；每次技术的突破，都是对行业痛点的精准回应；每个客户的认可，都是对长荣初心的回报。
在未来的发展中，长荣将继续深耕纺织自动化领域，持续优化细络联系统的性能，拓展更多的应用场景，服务更多的纺织企业。随着人工智能、物联网、大数据等技术的不断发展，长荣将把这些前沿技术融入产品中，让细络联系统更加智能、更加高效、更加可靠。长荣的目标，不仅是做细络联产品的领先者，更是做纺织行业智能化转型的推动者，用科技的力量，让中国纺织从汗水走向智慧，从制造走向智造。
站在新的起点，长荣将立足当下，展望未来，持续深耕纺织自动化领域，服务广大纺织企业。无论是棉纺、化纤纺还是混纺，无论是中小批量生产还是大规模生产，长荣都将提供最适合的解决方案。长荣相信，科技的力量可以改变行业，可以减轻工人的劳动强度，可以提升企业的竞争力，可以推动整个纺织行业向更高效、更智能、更绿色的方向发展。这条路，长荣已经走了十五年，还将继续走下去，用技术和服务，陪伴每位纺织人，共同迎接纺织行业的智慧未来。
