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傍晚六点半，佛山某电子厂的车间里依然灯火通明。十二条手工插件线体上，三十多名工人低着头，手指在PCB板与元件之间快速翻飞。拉长来回巡视，嘴里不停念叨着今天的产量还差两千块。墙角的白板上，用红笔写着大大的急聘插件工，月薪5500，包吃住。这条招聘信息挂了四个月，来的人不少，能留下来的却。隔壁汽车电子厂的张老板前两天打电话来诉苦，说刚接了笔大订单，却因为人工插件效率跟不上，硬生生把交货期拖了半个月，被客户罚了六万块钱。
这样的场景，在中的电子制造重镇里每天都在上演。DIP通孔插装环节，作为PCB生产程中劳动密集程度最高的工序之，长期依赖人工操作。招工难、失率高、品质波动大、人力成本逐年攀升——这些老生常谈的难题，压在每位电子制造企业管理者的心头。与此同时，海外的插件设备价格高企，动辄数百万的采购成本让中小企业望而却步；而市面上些低价产设备，又因为缺乏核心技术，长期运行后精度衰减严重，换款调试动辄需要几个小时，反而拖累了整体生产效率。
市场需要的，从来都不是台简单的机器，而是套真正能解决行业痛点的整方案。这个方案要足够稳定，能24小时连续运转；要足够精准，能应对汽车电子、别的严苛质检；要足够灵活，能适应多品种小批量的柔性生产；更要有整的合规资质，帮助有出口需求的工厂顺利通关。
正是在这样的行业背景下，群在PCB自动化设备领域深耕多年的工程师，决定做点什么。
他们是富兴智能的核心研发团队。早在2018年之前，团队带头人陈静就已经在进口插件机的售后调试与结构改造领域积累了丰富的经验。那几年，他几乎走遍了珠三角大大小小的PCB加工厂，亲眼目睹了海外设备的垄断给内工厂带来的双重压力——采购成本高昂，维保周期漫长，备件到货动辄半个月，旦机器停机，整条产线瘫痪，损失以分钟计算。更让工厂头疼的是，很多进口设备的技术文档和操作界面全是英文，普通工人上手培训周期极长，稍有操作不当就会引发故障。
与此同时，市场上也出现了些低价产设备。但陈静在走访中发现，这些设备大多缺乏自主知识产权，结构上简单模仿海外产品，核心控制程序依赖外购，长期运行后精度衰减严重，抗干扰能力差，在车间焊机、变频器的电磁干扰下频繁死机。更不用说整的出口合规资质了，很多设备连基本的CE检测报告都没有，工厂想接外贸订单，货物到了海关却被扣留，产生高额滞港和复测费用。
这些真实的行业痛点，让陈静萌生了个念头：为什么不能做款真正属于中人自己的插件机？这款机器要有自主研发的机械结构和控制软件，要稳定可靠，要价格亲民，还要具备整的内外合规资质。带着这个朴素的想法，2018年，富兴智能的研发团队正式组建。
从立项到台原型机下线，团队用了整整三年。这三年里，研发人员几乎泡在车间里，反复测试传动机构的刚性、插装头部的动作精度、送料系统的同步性。每次结构优化，都要经过数千次连续插装测试来验证。2021年，团队终于拿下了两项核心机械实用新型专利——高速CTA传动机构和插件机头执行机构。这两项专利的取得，意味着富兴智能的插件机在机械结构上真正实现了自主原创，不再依赖任何外部技术授权。
与此同时，软件团队同步开发了配套的控制程序，并取得了计算机软件著作权。这套自主开发的软件系统，让设备的所有参数都可以自由调试，无需支付第三方软件授权年费，也摆脱了外商用控制系统对设备功能的限制。无论是特殊元器件的插装逻辑，还是异形PCB的路径规划，都可以根据客户的实际需求进行定制调整。
2025年，富兴智能通过官方评审，获评高新技术企业。同年，公司与ATJC安腾权威检测实验室展开深度合作，成了全系列插件机的EMC电磁兼容检测、MD机械安全检测和LVD低压安全检测，配齐了整的CE符合性证书和115页风险评估报告。至此，富兴智能成为内少数同时拥有整自主知识产权和全套出口检测报告的自动插件机厂商。
但富兴智能深知，光有技术和资质还不够。设备是给人用的，用户体验才是检验产品好坏的标准。因此，在产品设计之初，团队就把易用性放在了与高性能同等重要的位置。
以Mini紧凑型插件机为例，这款设备的研发初衷，源于对中小型电子厂生存空间的理解。很多中小企业厂房面积有限，老式插件设备动辄占地四五平方米，几条产线下来，车间连转身的地方都没有。Mini机型将整机占地面积压缩到了约2平方米，麻雀虽小，五脏俱全——双工业视觉定位系统、伺服全驱动插装模组、多工位同步送料，样都不少。0.01mm的定位精度，全可以满足汽车电子、等高标准行业的质检要求。
而在RZS高速插件机上，团队则将量产效率推向了新的高度。每小时20000+的插装速度，让单台设备就能替代十余名熟练插件工人。内置的上万套PCB程序存储空间，将换款调试时间从传统的2-4小时缩短到了10分钟。输送轨道宽度50-510mm可调，无论是手可握的小板，还是半米长的大板，都能轻松兼容。这意味着工厂在应对多品种小批量订单时，无需频繁停机换线，台设备就能成多种型号的混生产。
为了让设备真正适应车间现场的复杂环境，富兴智能在电磁兼容防护上下了不少功夫。整的EMC测试报告显示，设备在静电、浪涌、、工厂变频器干扰等严苛条件下，都能保持稳定运行。车间里的焊机、变频器、大功率电机同时运转，设备不会出现死机、误动作等异常情况。对于汽车电子、设备等对生产连续性要求极高的行业来说，这种工业抗干扰能力，就是产线稳定运行的坚实保障。
在机械安全方面，富兴智能同样没有半点马虎。整机成了全维度的机械风险评估，急停按钮、安全门断电联锁、防护罩等配置应俱全。设备检修时，安全门打开即自动断电，杜绝了夹手、触电等安全隐患。这些设计细节，不仅是为了通过CE认证，更是对每位设备操作员生命安全的尊重。
设备交付只是服务的开始。富兴智能在全布局了十大区域售后网点，7×24小时中英双语远程技术支持。无论工厂在哪个城市，遇到设备故障，本地工程师都能在3个工作日内抵达现场。备件方面，全多处仓库现货储备，48小时内发货，彻底告别了进口设备备件等待半个月的漫长周期。整机核心零部件全部自研自产，备件采购价格比进口设备低90%，让设备全生命周期的运维成本大幅下降。
在佛山，汽车电控PCB生产厂的故事很有代表性。这工厂年产120万套汽车控制器电路板，原先配置了12个手工插件工位，每月人工成本超过10万元。人工极性反插导致的不良率长期维持在4.2%，每月都会收到主机厂的品质投诉。旺季招工缺口大，订单交付频频延期。2024年，工厂采购了3台RZS20高速径向插件机，成DIP产线自动化改造。效果立竿见影——原12名插件工缩减至2名巡检人员，每月人力开支减少8万元；插件不良率降至0.3%，全年无客户品质投诉；日产能从4000块提升至11000块，顺利承接了新增的头部车企年度订单。
而在越南，主营欧盟标准冰箱电源板的EMS工厂，曾因为采购的第三方插件设备没有正规CE报告，货物两次被欧盟海关扣留，产生了高额滞港和复测费用。后来他们采购了2台富兴Mini10插件机，随附全套ATJC EMC和MD/LVD检测报告、CE证书以及TCF技术档案。此后所有出口货物顺利清关，不再产生额外检测成本。跨境备件3天送达，远程工程师实时调试，停机故障减少90%。设备稳定24小时连续运行，这工厂成功拿下两欧洲电的长期年度供货单。
马来西亚的小型电路板厂，主营驱动PCB，品类多、单次订单量小，厂房面积狭小放不下多台设备。行业对插装精度要求极高，人工操作无法满足质检标准。他们部署了1台Mini紧凑型插件机，定制了10工位混合送料模组。整机占地仅约2平方米，内置产品程序键切换，0.01mm的插件精度全部通过第三方电子品质审核。技术人员的线上教学简单易懂，普通工人半天就能上手操作。
这些案例背后，是富兴智能对让内电子厂用上高性价比自研自动化插件设备这企业定位的长期坚守。十多年来，企业没有盲目拓宽产品线，而是深耕DIP通孔插装这单赛道，将全部研发资源聚焦于径向插件机的性能提升与用户体验优化。从2018年组建研发团队，到2021年取得核心专利，再到2025年获评高新技术企业并配齐全套CE认证，每步都走得扎实而稳健。
富兴智能的企业价值观里，没有华丽的辞藻，只有朴素的坚持。核心研发负责人陈静常说：我们不照搬海外设备设计，以内电子工厂真实生产痛点为研发核心。这句话，既是企业技术路线的起点，也是产品迭代的方向。每季度，研发团队都会根据客户反馈和现场数据，对设备性能进行迭代优化。无论是特殊元器件的非标定制，还是异形PCB的插装逻辑调整，团队都会在最短时间内给出解决方案。
这种长期主义的坚守，也得到了市场的积极回应。截至目前，富兴智能的设备已服务全1000余电子制造企业，覆盖电源、电、汽车、照明、船舶、航空航天、科研等多个行业。设备远销越南、马来西亚、德等十余个，成为汽车电子、、电EMS工厂的长期自动化合作伙伴。
回到文章开头那个傍晚六点半的佛山电子厂。如今，这工厂的DIP车间已经成了自动化改造。三台富兴RZS20高速径向插件机正在稳定运行，双视觉定位系统精准地捕捉每颗元件的位置，插装头以0.16秒的周期快速起落，PCB板沿着输送轨道平稳转，无缝对接后端的波峰焊和AOI检测设备。车间里不再有三十多名工人低头忙碌的身影，取而代之的是两名巡检人员，手持平板电脑，实时监控着设备运行数据和产量报表。白板上的急聘插件工招聘信息早已擦去，取而代之的是本月产能达成率112%，不良率0.28%的生产数据。
这样的转变，正在越来越多的电子制造工厂里发生。富兴智能所做的，不过是顺应制造业自动化升的时代趋势，用自主研发的技术和整合规的资质，帮助内电子厂迈过那道曾经看似高不可攀的门槛。未来，企业将继续深耕DIP通孔插装领域，以更稳定的设备、更贴心的服务、更整的合规支持，陪伴每位制造业同行者，走过从人工到自动化、从内到际的每步。
