数控机床加工精度异常诊断和处理

本文就来列举一些精度异常的产生原因及诊断方法，让大家对此有一定的了解。

在生产中，比较常见的精度异常情况主要有以下几个方面：

(1)机床的进给单位被改动或者出现变化。

(2)机床各个轴零件偏置异常。

(3)轴的反向间隙异常。

(4)电极的运行状态(电气及控制部分)异常。

(5)机械(丝杠、轴承、轴联器等部件)故障。

(6)加工程序编制、刀具选择人为因素。

1. 系统参数发生变化或改动

机床的系统参数包括机床的进给单位，零点偏执以及反向间隙等等。机床在出现故障修理的过程中，零件偏置与间隙变化可能会受到影响。因此故障处理完毕后需要进行调整和修改。另一方面，机械磨损严重、连接松动都有可能造成实测参数值的变化，需要进行修改才能满足精度要求。拆卸检查可能会发现轴承有受损或者滚珠脱离情况发生，更换机床之后恢复正常。

2. 机械故障导致的加工精度异常

机床故障造成的加工精度异常主要原因有三种：一是电机有异常、二是机械方面有故障、三是丝杠存在间隙。如果想要进一步精准诊断故障，需要将电机和丝杠脱离开。对电机、机械方面进行检查，如果检查结果是电机运行正常，那么在对机械部分诊断中发现，用手盘动丝杠时，返回运动初始有非常明显的空缺感。而正常情况下，应能感觉到轴承有序而平滑的移动。

3. 机床电气参数未优化电机运行异常

如果在加工过程中发现X轴的精度异常，检查后发现X轴存在间隙，而且在电机启动时有不稳定的现象发生。这种情况产生的原因主要有两点：

第一、丝杠反向间隙较大，另一种是机床的X轴电极工作异常。解决方法主要是度电机进行调试。对存在间隙进行补偿;

或者调整伺服增益参数及脉冲抑制功能参数，消除X轴电极抖动，保证精度正常。