数控加工设备 数控车床对刀的原理

所以，对于操作者来说，仅知道对刀的方法是不够的，还需要了解加工程序的调用方法以及各种对刀的原理及要求。下面我们就来具体介绍一下数控车床对刀的原理。

在进行数控加工过程中，一般数控加工零件的编程与加工是两道工序，分开进行。数控编程员根据零件的图纸进行工件坐标系的编程，工件坐标系一般会与零件的工艺基准或设计基准重合，在工件坐标系下进行零件加工的程序编制。

在进行对刀的时候，刀位点要与对刀点重合，所谓刀位点就是指刀具的定位基准点，对于车刀来说，刀位点就是刀尖。对刀的目的是确定对刀点，在机床坐标系统的绝对坐标值，测量刀具的刀位偏差值。对刀点找正的准确度直接影响加工精度。

在实际加工工件时，一把刀具无法满足工件加工要求，通常需要多把刀具来完成加工。使用多把车刀加工时，在换刀位置不变的情况下，换刀后的刀尖几何位置会出现偏差，为了避免这个问题发生，机床数控系统需要配备刀具几何位置补偿功能，利用刀具几何位置补偿功能，事先把刀相对于某一预先选定的基准刀的位置偏差测量出来，输入到系统的道具参数补正栏中，在使用过程中利用相关指令，即可在刀具轨迹中自动进行刀具位置偏差的补偿。

在对刀实行的过程中，还需要注意到机床坐标的原点。一般生产厂家在制造数控车床时会建立位置测量、控制、显示的统一基准点，这也是机床机械回零后的位置，被我们成为坐标系的原点。

编程员对工件坐标系中的坐标数据进行编制时，刀具运动轨迹程序，必须要在机床坐标系中完成。这个过程就是对刀，所谓对刀其实质就是测量工件原点与机床原点之间的偏移距离，设置工件原点在以刀尖为参照的机床坐标系里的坐标。