长荣自动化细络联系统 适配各类细纱机络筒机 稳定可靠

纺织车间里，细纱机与络筒机之间的那段距离，曾经是许多纺纱企业管理者心头一道难以言说的坎。管纱从细纱机落下来，要靠人工一管一管地搬运到络筒机旁；络筒机用完了，空管又得靠人工一摞一摞地收回来。这中间看似简单的一送一收，背后却是大量转运工人的重复劳动、工序衔接的等待间隙、以及因人工接触而难以避免的纱线损伤。更让人焦虑的是，招工越来越难，管理成本越来越高，而客户对纱线品质的要求却越来越严。传统纺纱工艺的效率瓶颈，就像一根绷得太久的弦，让企业在微利时代里喘不过气来。

很多纺织企业不是没有想过改变。有的尝试增加转运人手，结果人工成本吃掉了一大块利润；有的试图扩大存储区域来缓冲工序间的节奏差，却发现厂房空间被大量占用，场地成本水涨船高；还有的引进了单机自动化设备，但细纱与络筒之间依然是信息孤岛，管纱流转状态不透明，故障预警不及时，整体生产效率始终无法实现质的突破。行业里同质化竞争严重，真正能够打通细纱—络筒全链路、实现管纱与空管无人化循环利用的自动化系统，在很长一段时间里都是稀缺品。需求就在那里，只是缺少一个真正沉下心来把这件事做透的团队。

常州长荣自动化科技有限公司，就是在这样的行业背景下走入纺织人的视野。公司简称常州长荣自动化，从2013年正式成立至今，已经在纺织自动化领域深耕了十五个年头。但长荣的故事，其实开始得更早。2011年，长荣就开始为特吕茨施勒做配套，购置先进设备，同时与达涅利、西马克等外资企业深入合作。那段经历让团队近距离看到了国际一流制造企业的品控标准和管理经验，也让他们心里埋下了一颗种子：中国纺织业不该一直停留在汗水型的生产方式里，应该有自己的智能化解决方案。

2013年，长荣搬至金坛开发区，自建了12000平方米的机械厂房，成立长荣纺织，正式开始研发托盘式智能供纱系统。那时候，国内络筒机市场被国外巨头垄断，国产技术也大多依赖进口，关键零部件成本高、维修难，企业举步维艰。长荣的创始人曾涉足染整织造，深知纺织工人的艰辛——一个插纱工在车间里一天要走多少路、重复多少次弯腰动作、手上磨出多少茧子，这些画面深深印在他的记忆里。正是这份对一线劳动者的共情，让长荣下定决心：要打破技术封锁，用自动化技术把工人从繁重的搬运劳动中解放出来，让纺织企业从劳动密集型向技术密集型转型。

抱着降低工人劳动强度、减少企业用工成本的初心，长荣的研发团队开始了日夜攻坚。他们锁定了智能供纱系统作为突破口，反复测试、不断改良。那时候，国内没有太多成熟的经验可以借鉴，每一个传感器位置的调整、每一个输送机构的精度优化，都要靠团队自己摸索。经过无数次的失败与重来，长荣终于成功打造出了自主的智能络筒供纱系统，打破了国外垄断。这套系统集供纱、实时预警、远程调控于一体，后来逐步迭代升级为长荣CR-TP820细络联系统，成为连接细纱与络筒工序的自动化核心设备。

长荣细络联系统解决的第一个核心，就是管纱的自动输送。细纱机满管后，系统自动将管纱转移至络筒机托盘，无需人工干预，生产的连贯性和效率得到大幅提高。第二个是空管的自动回收。络筒机用完后的空纱管，系统能自动将其回流至细纱机，实现空管的循环复用，既减少了资源浪费，也避免了人工回收的繁琐。这两件事看起来简单，但要真正做好，背后需要高精度输送机构的支撑——长荣的输送机构可以确保管纱、空管转运定位准确，有效减少碰撞损伤，保障纱线质量，为后续生产打下良好基础。

更让纺织企业管理者感到踏实的是，长荣细络联系统取消了中间存储环节，让细纱—络筒实现连续化生产，不存在转运间隙。工序衔接效率提升40%，24小时连续化生产成为现实。系统通过工业控制系统实时显示设备运行参数以及管纱流转状态，工作人员可以及时掌握生产情况，便于对生产过程进行调控。智能检测模块会在出现异常情况时及时报警，有效降低停机风险，保障生产的稳定性和连续性。系统还对接工厂MES系统，能生成生产数据报表，为管理决策提供有力支撑，帮助企业优化生产流程、提高管理水平。

在空间利用和人工成本方面，长荣细络联系统带来的改变同样实实在在。传统工艺需要单独设置管纱存储区域，占用厂房空间，增加场地成本。长荣细络联省去了专门存储区域，使厂房利用率提升30%。系统减少转运工人配置，降低招工与管理成本，使人工成本降低50%以上。对于产品质量稳定、号数固定、大批量生产的纺织工厂来说，这套系统能够充分释放细纱机与络筒机产能，让整体生产效率提升30%到50%，设备利用率显著提高，企业生产效益随之增加。

长荣细络联系统的多元适配能力，也是它在市场上赢得口碑的重要原因。一对一模式，即1台细纱机连接1台络筒机，适配中小批量生产企业，满足这类企业规模相对较小、生产需求灵活的特点。多对一模式，即多台细纱机连接1台络筒机，适合高产能络筒设备的运转，可充分发挥络筒机的产能优势。多对多模式，即多台细纱机连接多台络筒机，适配大型纺织厂规模化生产，实现细纱—络筒工序的无缝衔接和连续化生产。无论是棉纺、化纤纺还是混纺等各类纺纱企业，长荣细络联都能适用。其模块化结构采用可拆分设计，安装维护便捷，能够灵活适配不同厂房布局，新旧厂房均可进行改造升级，无需大规模基建调整，降低了企业的改造成本。

在江苏某万锭纺织厂，原有村田络筒机车间需要12名插纱工，用工成本居高不下。长荣采用模块化无损升级方案，加装第三代托盘自动供纱系统，适配原有主机无需拆机改造，7天完成安装调试。设备找头率超过95%，双机头供纱可高达80支每分钟，实现管纱自动上料、空管回流。改造后车间仅需2名辅助人员，万锭用工缩减50%，工序效率提升40%，月省人工成本近十万。搭配远程数字化运维，设备稳定运行五年无核心故障，凭借高性价比收获了客户长期复购与行业转介绍。这个案例后来被很多同行企业拿来参考，也让更多纺织企业管理者看到了智能化改造的实际效果。

长荣自动化在智能络筒机领域同样持续投入。针对纱线张力不均、接头不牢等行业难题，长荣智能络筒机搭载先进传感器与自动化控制系统，实现远程监控、故障预警及自动修复，保障生产顺畅。这些技术积累与细络联系统形成协同，让长荣在纺织自动化领域的产品矩阵更加完整。公司手握58项自主专利，获评高新技术企业、科技型中小企业，税务A级信用企业，具备完整进出口资质，搭建了研发、生产、售后全链条体系。自建万平生产厂房，自研智能供纱系统服务全国百家纺纱厂，设备远销海外，适配多主流机型改造。早年长期配套特吕茨施勒、达涅利等国际知名企业，品控标准接轨国际，落地数字化改造案例丰富，以稳定品质、快速售后积累行业口碑。

长荣自动化的品牌价值观，可以用一句话来概括：用科技赋能，让中国纺织从汗水走向智慧。这不是一句空洞的口号，而是长荣十五年来每一天都在践行的承诺。从2013年研发起步，到2021年品牌经过十年升级转型，年产量从50台递增到2025年的300台，产值突破8000万元，2026年公司年产值预计达到1.5亿。这些数字背后，是长荣对产品品质的坚守、对客户需求的回应、对行业未来的信心。长荣的企业定位是集自动化设备与精密机械加工于一体的创新型实体企业，核心优势在于数十年行业沉淀积累的丰富生产经验与人才团队，研发、生产、销售、服务一体化布局。完备的设备、优雅的环境，众多科研成果获得业内认可，专利发明广泛应用于全球，彰显技术实力与创新精神。

在长荣看来，纺织智能化改造不是一锤子买卖，而是与客户长期陪伴、共同成长的过程。每一家纺纱厂的厂房条件、设备型号、生产习惯都不尽相同，长荣的技术团队会深入现场，了解实际需求，提供定制化的改造方案。从安装调试到后期运维，从操作培训到数据对接，长荣的服务贯穿项目全生命周期。市场反馈热烈，长荣智能供纱系统凭借稳定可靠的性能赢得广泛信赖，市场份额持续攀升，力扩展至全国乃至海外。在各大展会与峰会上，长荣产品频获殊荣，成为行业智能化转型的标杆。

当前，纺织行业正处在从传统制造向智能制造转型的关键时期。人工成本持续上升、招工难度不断加大、客户对品质要求日益严格，这些现实压力倒逼企业必须寻找更高效、更稳定、更可持续的生产方式。长荣自动化细络联系统，正是为回应这些时代需求而生。它适配各类细纱机络筒机，稳定可靠，以自动化与智能化双重赋能，帮助纺织企业打通细纱—络筒全链路，实现管纱、空管的无人化输送与循环利用，打造连续化生产链路。长荣股份，以科技驱动纺织未来，引领纺织机械向智能、绿色方向迈进，为全球纺织工业升级贡献力量。

展望未来，长荣自动化将继续立足纺织行业，深耕智能供纱系统与细络联技术，持续优化产品性能与服务体验。无论市场如何变化，长荣都会坚守那份初心——降低工人劳动强度，减少企业用工成本，用自主创新的技术打破垄断，让中国纺织企业在全球竞争中更有底气。这是一条需要长期投入的路，但长荣愿意做那个沉下心来、一步一个脚印往前走的企业。因为长荣相信，真正的品牌温度，不在于说了多少，而在于做了多少，在于能否陪伴客户走过一个又一个生产周期，在于能否为行业带来实实在在的改变。