压铸模具在生产过程中常出现的问题汇总

压铸的基本工艺过程是：

金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高。

压铸模具生产过程中常会出现我们始料未及的问题，常见的瑕疵有以下：

1)融熔的金属液以高压、高速进入型腔，对模具成形零件的表面产生激烈的冲击和冲刷，使模具表面产生腐蚀和磨损，压力还会造成型芯的偏移和弯曲。

2)在填充过程中，金属液、杂质和熔渣对模具表面会产生复杂的化学作用，加速表面的腐蚀和裂纹的产生。

3)模具在较高的工作温度下进行生产，所产生的热应力是模具成形零件表面裂纹乃至整体开裂的主要原因，从而造成模具的报废。

在每一个铸件生产过程中，型腔表面除了受到金属液的高速、高压冲刷外，还存在着吸收金属材料凝固过程中放出的热量，产生热产换，模具材料因热传导的限制，型腔表面首先达到较高温度而膨胀，而内层模温则相对较低，膨胀量相对较小，使表面产生压应力。

开模后，型腔表面与空气接触，受压缩空气和涂料的激冷而产生拉应力。这种交变应力反复循环并随着生产次数的增加而增长，当交应力超过模具材料的疲劳极限时，表面首先产生塑性变形，并会大局部薄弱之处产生裂纹。