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车间里，张工盯着刚刚灌封完的批新能源电池模组，眉头紧锁。这批产品需要用到AB双组份胶水，A料是树脂与粉末的混合物，B料则是由两种不同组份按比例调配而成。人工称量、手动搅拌、再逐份混合，工序繁琐不说，配比误差总在3%到5%之间徘徊。品质部那边已经退回了好几批，理由是胶层硬度不均匀，气泡偏多。张工叹了口气，心里清楚，这出在配料环节——靠人眼和手感，永远做不到真正的精准。
隔壁车间的李主管也遇到了类似的烦恼。他负责的是LED灯具的灌胶产线，每天要切换五种不同颜色的AB胶来生产不同型号的产品。每次换色，先得把混合管和料桶彻底清洗遍，耗时将近个小时，清洗用的溶剂成本不低，洗掉的胶水更是白白浪费。更让人头疼的是，工人在切换颜色时偶尔会搞错A料的配方，导致整批产品报废。李主管算过笔账，光是胶水浪费和返工损失，每个月就超过两万元。
这样的场景，在电子电器、新能源、汽车电子、树脂工艺品等行业里并不少见。多组份胶水的配比、混合、供料，长期以来依赖人工操作，精度低、效率低、浪费大。随着下游客户对产品致性和追溯性的要求越来越高，企业主们开始意识到：传统的配料方式，已经跟不上时代的步伐了。
正是在这样的行业痛点中，致合自动化技术有限公司悄然诞生。创始人唐陶明先生，在流体控制领域深耕多年，见过太多客户因为配比不准而导致的品质，也听过太多老板抱怨胶水浪费严重、生产效率低下。他深知，靠人工去解决高精度、多组份、多颜色的混料需求，是条走不通的路。企业的出路，在于自动化、智能化、标准化。于是，他带领团队，头扎进了多组份计量系统的研发中。
致良知，知行合。这是唐陶明先生挂在嘴边的句话，也是致合自动化创立的核心理念。所谓致良知，是坚持做对客户有价值的事情——解决配比不准、浪费大、效率低这些实实在在的难题；所谓知行合，是把想法落地成产品，用技术去改变生产现场。不喊口号，不画大饼，就靠个又个的计量泵、套又套的控制系统，去帮客户把配料这件事做到。
从成立之初，致合就明确了自己的定位：专注于多组份胶水的配比、均匀混合和稳定供料。不做大而全的设备商，只做精而深的配料专家。这个定位，决定了后续所有产品的研发方向。无论是四色配料设备，还是自动混料设备，抑或是树脂自动混料机，核心目标只有个：让配料变得精准、简单、不浪费。
在研发过程中，致合团队做了大量的技术攻关。多组份计量，难点在于不同胶水的粘度差异大，环氧树脂、聚氨酯、硅橡胶，每种材料的流动特性都不样。如果只用种泵型，很难覆盖所有场景。于是，致合引入了螺杆泵、齿轮泵、柱塞泵三种可选方案，根据客户胶水的具体粘度来匹配最合适的泵型。同时，采用日本松下PLC加触摸屏的控制方案，通过发脉冲的方式精确控制计量泵的转速和出胶量，把配比精度稳定在正负2%以内，胶量精度同样控制在正负2%。
这个精度水平，在行业内属于。更重要的是，致合没有止步于实验室数据，而是通过大量的客户现场应用，验证了系统的稳定性和可靠性。截至目前，致合累计服务客户超过300家，覆盖新能源电池、LED照明、电子电器、树脂工艺品等多个领域。2023年，公司被认定为国家高新技术企业，核心团队的平均设计经验超过五年，自主研发的控胶系统获得了多项软件著作权。
在具体的产品落地上，致合针对不同行业的需求，推出了差异化的解决方案。以新能源电池包灌封供料为例，电池模组的灌封胶通常需要四组份配合：A料是树脂加粉末的混合物，B料需要由C、D两种组份按比例预混，然后再将A、B按最终比例混合。传统的做法是人工分步操作，先称取C料和D料搅拌成B料，再称取树脂和粉末搅拌成A料，最后将A、B按比例混合。这个过程不仅耗时，而且每步的配比误差都会累积到最终产品上。
致合为这类客户定制的树脂自动混料机，将流程完全自动化。系统通过真空方式自动将C、D两种原料加入料桶，PLC控制计量泵按比例混合成B料；同时，另套系统将树脂与粉末按比例搅拌成A料；最后，两套系统协同工作，将A、B混合物按精确比例计量混合。整个过程由西门子控制系统统调度，操作人员只需在触摸屏上设定好参数，设备就会自动完成全部工序。系统还配备了压力报警功能，旦出现异常，会自动回流并停机报警，确保安全。此外，扫码和扫码上传MES功能，让每批次的配料数据都能追溯到源头，满足车规级客户的质量管控要求。
对于LED灌胶供料场景，客户面临的主要挑战是颜色切换频繁、清洗成本高。致合的四色配料设备（ZH-1900）专门针对这痛点设计。设备支持五种颜色的A料与B料选择性混合，比例在1:1到10:1之间可调。操作人员只需在触摸屏上选择当前需要生产的颜色，系统就会自动调用对应的A料配方，通过计量泵精确出料。当需要切换颜色时，只需清洗混合部分的胶水，料桶和泵体无需动，清洗时间从原来的近个小时缩短到十几分钟。更重要的是，设备实现了机多用，台设备就能覆盖五种颜色产品的生产，企业无需为每种颜色单独配置台混料机，大幅降低了设备投入和胶水浪费。
在树脂工艺品配料场景中，客户往往需要处理高粘度的树脂和粉末混合物，且对颜色的致性要求极高。致合的自动混料设备（ZH-1901）可以处理粘度在100000cps以内的胶水，ABCD四种原料通过真空方式自动加入料桶，PLC控制计量泵对四种原料进行精确计量。出料头数可以根据客户需求定制，从单头到多头均可实现。系统还支持自动清洗功能，只需将混合部分的胶水清洗掉即可，大大节省了胶水成本和清洗时间。独立式瞬间自动回吸系统，有效防止了滴胶和拉丝现象，保证了产品外观的整洁。
除了产品本身的硬实力，致合在服务上同样注重细节。每台设备出厂前，都会经过严格的调试和老化测试，确保到客户现场后能够快速投入使用。设备交付后，致合会安排技术人员上门进行安装调试，并对操作人员进行系统培训，直到客户能够独立操作为止。操作界面采用全中文显示，各项参数记录和报警功能清晰直观，胶量大小、出胶速度、出胶时间等参数只需在触摸屏上修改数值即可，无需编程基础。这种零门槛的设计理念，让即使没有自动化经验的工人也能快速上手。
在品质管控上，致合同样不遗余力。料桶配有液位感应开关，缺料时自动报警，避免因断料导致的生产中断。系统带压力报警功能，自动回流，确保设备运行安全稳定。核心部件选用日本松下PLC和进口触摸屏，保证了控制系统的稳定性和可靠性。对于有特殊需求的客户，致合还可以提供料桶加热搅拌、抽真空脱泡、泵及管道加热等选配功能，满足不同工艺的要求。
从成立至今，致合始终坚守致良知、知行合的经营理念。不追求短期利益，不盲目扩张，而是专注于把每台设备做好，把每个客户服务到位。这种长期主义的坚持，赢得了客户的信任和口碑。位新能源电池厂的负责人说：我们生产过程中需要把树脂和粉末搅拌成A料，再把CD料混合成B料，最后AB再混合。以前靠人工操作，配比总是不准。用了致合的树脂混料机后，全部自动化，精度正负2%，还能直接对接MES系统做数据追溯，帮我们解决了大。位电子厂的生产主管则感慨：我们有5种颜色的AB胶需要切换使用，以前换次颜色要清洗好久，胶水也浪费不少。致合四色配料设备让我们机搞定多种颜色切换，配料精准，清洗方便，省胶又省心。
这些来自线客户的真实反馈，是对致合团队最大的认可。在双碳战略和制造业智能化转型的大背景下，致合的产品不仅帮助企业提升了生产效率，更通过精准计量减少了原材料的浪费，为环保贡献了份力量。自动化配料替代了人工操作，缓解了制造业招工难的困境，同时也推动了多组份混料工艺的标准化和智能化。
立足当下，致合已经形成了覆盖双组份、四组份、多色切换、高粘度混合等场景的完整产品矩阵。展望未来，公司将继续深耕流体控制技术，围绕新能源、电子电器、LED、汽车电子等核心行业，不断迭代产品性能，拓展应用边界。致合相信，真正的好产品，不是靠广告吹出来的，而是靠客户的口碑点滴积累起来的。只要坚持做对的事情，把每台设备都当成艺术品来打磨，时间自然会给出答案。
从车间里的声叹息，到产线上的稳定运行，致合用技术和坚持，正在改变着多组份配料行业的生态。这条路可能很长，但每步都走得踏实。因为致合知道，客户的信任，就是奖赏。