玻璃钢管道的工艺

1 制衬

1.1内衬的作用：主要为防渗、防腐、耐高温，具有优良的气密性。

1.2内衬树脂为环氧乙烯基树脂，该树脂可塑性好、无毒性（可输饮用水）。

1.3当室温低于20时，开启树脂泵，温度控制调节器调解范围2535。

1.4工艺过程

1.4.1用具装备

a、审核设计表铺层以及原辅材料种类。

b、准备制衬所需的 头、葫芦、弯头等工具并检查树脂-固化剂双组份泵畅通情况。

c、检查固化剂泵流量是否与混合室小样相符。

1.4.2模具准备

a、检查模具轴头是否松动、开焊，要求模具表面无坑凹、粉尘、杂物及其他附着物，模具要达到表面平滑，有问题及时修理、维护。

b、检查模具是否偏心（偏心量控制在：φ300φ8003mm、φ800以上5mm）。

c、模具的光滑度不光洁时一定要打蜡，承口变径处如有树脂胶滴应及时清理。

1.4.3缠绕聚酯薄膜

选用200mm宽的薄膜，把数控小车开到机尾，把200mm宽的薄膜安装到数控小车的货架上，尾部向机头缠绕，其搭接宽度为1-2cm。应注意承口处有两处变径，在缠绕时一定要控制好张力，使薄膜无褶皱、无松动，确保缠上的薄膜平整、光滑。薄膜的产品质量应满足GB 13950-1992的要求。

整个过程数控操作，精度高、速度快，降低劳动力的同时提高了产品质量和效率。

注意事项：

a、薄膜本身要无褶皱、无漏洞。

b、薄膜厚度、强度适合，不溶于 。

c、薄膜缠绕在模具上要平整无褶皱、松紧合适且缠绕的过程中不能有杂质掺进。

d、承口变径处缠绕小薄膜，搭接2/3，以免树脂渗漏到模具上。

e、大小薄膜缠完后，用胶带纸粘住，无褶皱、无松动。

1.4.4淋树脂

用我公司自主研发的树脂喷淋装置将树脂均匀的喷射在缠完薄膜的模具上，树脂固化剂含量要高（固化剂含量不大于3％），其密度200g/㎡，树脂不要淋到模具端部，注意检查气搅拌是否运行正常。

1.4.5缠表面毡

选用无碱表面毡，由数控小车自模具承口处向机尾缠表面毡，在缠表面毡时要继续喷淋树脂，使表面毡树脂含量控制在90％92％，表面毡要缠绕均匀，张力适中，无褶皱、无污染、无破损。

1.4.6缠针织毡

缠完表面毡后，数控小车由机尾向机头移动，树脂 继续喷淋树脂，把针织毡由机尾模具200mm处缠向机头直至模具工作面，缠绕完后用组合压辊反复滚压，使针织毡充分浸透并赶净气泡，增加密实度，树脂含量控制在70％。

注意事项：

a、如有特殊要求，承插口针织毡要缠到端部；

b、组合压辊要充分滚压，保证针织毡充分浸透，在承口处用单压辊反复滚压，避免产生承口麻点及气泡；

c、搭接宽度为1-2cm，否则造成树脂含量降低，浸透不完全；

d、缠针织毡前，模具上的树脂要足以浸透针织毡，避免缠完后再淋树脂。

1.4.7缠网格布

网格布的主要作用是把内衬层气泡赶出，同时起均匀、平整内衬的作用，使内衬密度、强度增高。

网格布在数控小车上缠，缠网格布时应将网格布展平，且有一定张力以便把气泡赶出，网格布张力是靠数控小车货架上的两个摩擦片摩擦产生的，是均衡力，不会出现松紧不一，其搭接宽度为1-2cm。

注意事项：

a、网格布应无污染、无杂质；

b、起始网格布要平整，缠完后要用剪刀剪断，并抚平；

c、制衬过程中控制好树脂含量，避免滴淋树脂；

d、缠完网格布后用组合压辊压三遍，以便充分脱泡，均匀密实。

1.4.8制衬完毕后，用行车把制衬完毕的模具吊到固化站，以远红外线加热系统加快固化，提高内衬层的固化度，提高管道的防渗、防腐、耐温性能。

1.4.9整个内衬基体材料为塑性好、耐高温的内衬树脂,这样增强材料才不分层。

1.4.10在缠绕前质检部应再次检验内衬层质量，应无气泡、气孔，无杂质，表面平整，树脂含量合理，无白斑和局部固化不良等现象。必须认真检查并填写质量跟踪卡，不合格的严禁进行缠绕。

2. 缠绕：

2.1原辅材料：

无碱玻璃纤维无捻粗纱：2400Tex或4800Tex优等无碱无捻粗纱。

石英砂：石英砂的SiO2含量应大于95，含水量应不大于0.2，石英砂中不能含有易吸水的物质，如氧化钙等。

2.2缠绕前的准备工作

1.认真审核铺层设计表，输入各项工艺参数缠绕（由组长专人负责），以及检查原辅材料与设计是否相符。

2.检查设备是否运转正常，并准备工具。

3.再次检查内衬是否光滑平整，无疙瘩，无污染，固化均匀。

4.检查固化剂输送系统是否流畅。

5.检查数控微机的石英砂数量及树脂含量，配比是否合理，厚度是否达到要求，检查湿法夹砂装置是否运行正常。

2.3缠绕：

根据设计要求，调整好缠绕纱的张力，穿好缠绕纱，注好树脂，开始缠绕，先缠内环向层，内环向和内交叉缠绕树脂含量高，不能有架空、未浸透的纱线，因为它接触已固化的内衬，外层又是夹砂层。

夹砂时及时检查石英砂混旋器以及树脂、固化剂输送泵，查看树脂含量是否合理，单层夹砂厚度达到设计要求，石英砂一定要均匀加上，浸润较好，避免出现漏砂、干砂，夹砂压实装置和夹砂震动装置要及时启动，以提高夹砂层的密实度和平整度，根据设计要求，每层夹砂完成后需缠绕环向玻璃纤维层，以提高层间结合度，避免分层。夹砂完毕后缠绕外交叉和外环向层，纱线排布均匀，无纱结、无杂质。防护层树脂中根据设计要求是否加入抗化剂UV-9， 外层聚酯薄膜，张力要均匀。

2.3.1内环向和内交叉层

a、缠绕纱上的张力器要调好，使缠绕纱张力大小适度、均匀；

b、往浸胶槽中注满树脂，一定要均匀，防止承口分层、汤心；

c、起始搭接缠绕纱时，缠绕纱应完全浸透，防止起泡；

d、承口环向加强段，必须把纱线挑开，调均匀，注意纱片宽度；在环向缠绕过程中，再加入缠绕300mm宽，227g/m²的单向布6层。

e、缠绕内环向时，用刮板把树脂抚平，避免有贫胶区；

f、缠绕纱的支数一定保证，若有断纱及时接上；

g、流入浸胶槽中的树脂必须是经过混流器和固化剂混合均匀的；

h、缠绕过程中保证缠绕纱的树脂含量达到设计要求；

i、缠绕过程中小车每走到插口处会停下来多缠几圈，此时及时在纱片缠绕之间缠上表面毡，小车移动时应及时剪断，不能连续上两层表面毡；

j、缠绕过程中及时回收树脂，回收槽中不允许有固化的树脂；

2.3.2夹砂层

我公司夹砂设备采用国内 的湿法夹砂装置，数控微机通过伺服驱动器及传感器控制石英砂流量及树脂流量，以达到既定的树脂石英砂混合比，树脂与固化剂通过气动搅拌装置混合均匀，整个过程微机控制，精度高、速度快，配比合理，提高了整个夹砂过程的效率与产品质量。

a、要测量夹砂时石英砂混旋器和树脂、固化剂泵流量的比例，确保满足设计要求。

b、夹砂时要检查树脂、固化剂气搅拌运行状况；

c、控制好兜砂布张力，防止出现断砂、漏砂，断砂应及时用针织毡补上，尽量缩短未加砂部分长度；

d、夹砂层要完全浸透，观察数控微机的石英砂流量和树脂流量配比，流量设计用量，夹砂时一定要用夹砂震动装置滚压，增加砂层的密实度；

e、夹砂层固化剂用量要适当高一些；

f、夹砂时插口不夹砂，但要避免出现凹陷，承口工作面不夹砂；

g、夹砂过程中要从混合好的湿砂中取样，测夹砂树脂含量及固化程度，并封样保存。

2.3.3外交叉和外环向层

a、缠绕交叉和外环向时，纱线一定要搭接均匀，无重迭或搭接不严，缠绕纱线疙瘩要及时清理；

b、插口毛坯大小适宜，及时向修整工序询问；

c、如承口变径出现漏石英砂， 外层应适当加1-2层承口环向缠绕；

d、防止插口或承口大面积架空，滑纱；

e、外表无疙瘩，承插口断纱要平整，无纱辫；

f、标签填写规范，粘贴符合规定。

2.3.4承插口制作

在管道模具端部，用自制的管道限位挡卡确定管道的长度，根据管道承口工作面尺寸确定插口毛坯尺寸，并及时向修整工序询问。

a、为提高承插口轴向强度，引入了专门的玻璃纤维织物单向布来补偿提高承插口的轴向强度。

b、在缠绕过程中小车每走到插口处会停下来多缠几圈，此时及时在纱片缠绕之间缠上表面毡，小车移动时应及时剪断。

2.3.5缠出光薄膜

a、起始时薄膜平稳服帖，无褶皱及纵向波纹；

b、张力及角度合适，无环向波纹；

c、两边张力一致，防止树脂流出固化成楔状树脂片，流出的树脂应在管道吊到固化站前全部刮下来；

d、管道吊到固化站后要检查管体是否有气泡，如有马上用针挑破并抚平。

2.3.6吊装固化

a、吊装平稳迅速减少树脂滴淋；

b、及时检查固化站防止过热损坏外表面；

c、注意固化情况，防止因停电及机械故障等意外淋管；

3.修整、脱模部分

2.3.1分为主传动部分、支撑部分、承插切口部分、插口切割部分；

2.3.2修整过程：

a、插口尺寸测量：用游标直径尺绕管道插口一周，测出管道插口直径，并根据设计尺寸要求进行修整、磨削。

b、承口端面的切刀装置，是由电动机直接带动金刚石切刀，固定在一个能够进退刀的底座上，工作时启动，将管道端面切平修正。

c、插口外径的磨削，则通过电机带动特制磨刀来实现。刀具根据插口设计尺寸设计制造。磨削时，管道和磨刀同时旋转，磨刀还要通过进退刀装置作进刀运动，进刀装置上设有限位块。当进刀深度到位时，限位控制进刀停止，插口外径磨好后，刀架退回。

3.3脱模机组成部分为卷扬机、牵引机、龙门架、脱模小车、液压控制系统、控制柜。

3.3.1脱模前的准备工作：

a、检查管道固化程度；

b、检查修整机头与机尾是否错位，模具的偏心及安全情况，机头的运转情况；

c、检查控制柜各部件是否正常；

d、检查切、磨口的安装及磨损情况；

e、检查脱模机组各部件是否正常工作；

f、检查吊装工具及天车的工作情况；

g、检查吸尘装置是否正常。

3.3.2过程检验：

a、管道固化度的检验：

包括眼看、手摸、用金属棒敲打及巴氏硬度测量，如果用手摸时感觉发粘、发软则未固化完全，需继续固化；如果用金属棒敲打时响声清脆，则固化程度比较好；如果测的巴氏硬度低于35，则表面固化不完全；

b、测量承插口厚度、插口毛坯宽度、厚度及管体壁厚是否符合要求；

c、如果以上a、b、二项均符合要求或合格，方可转入修整工序。

3.3.3管道定位：

把在已固化好，合格的管道吊至修整工位，固定在支座上，顶入修整机头，空转一圈，使卡头完全嵌入转动轴的凹槽内。

3.3.4承插口的切削：

将切割机头移至承口处定位后，开启切割机，使切刀高速运转，开启吸尘装置，同时启动芯模缓慢转动。切割过程要注意以下几点：

a、先开切刀，后转管道；

b、切刀要缓慢，至要求位置；

c、切割完毕，要将机头退回原位，并将风机关闭；

d、切割时，注意不要切到模具；

e、切割完毕，将切下多余部分去掉。

3.3.5插口切削、磨削；

将切割机头和磨削机头移至插口部位、定位、开机试转，正常后进行磨削加工，同时开启除尘装置、磨刀。为保证插口各尺寸的准确性，要求 少进行两次磨削。磨削过程中如发现插口有分层、气泡、烧裂、汤芯、毛坯不够等，应马上处理，严重者应返回缠绕工序加工补救，然后再进行磨削。待磨削结束后，把端头多余部分用切刀切去。操作中应注意以下几点：

a、磨削时，电流量要超过10A；

b、模具转速（一般在控制档位1-5）；

c、进刀速度不宜过快，用电动式缓慢进刀；

d、严格控制进刀量，要求进刀量偏差0.2mm，不允许有正偏差；

3.3.6机加工面的树脂涂层：

在磨削加工完成后，用配置好的专用树脂将插口平面和密封槽封闭，注意事项：

a、涂刷方向与磨削方向相反涂刷一遍后，立即顺磨削方向涂一遍；

b、涂层不要厚，一遍为宜，否则可能导致起泡、胶滴、不平等现象发生；

c、涂刷前，应用60目砂布仔细打磨，以便去除毛刺、积尘等。

3.3.7脱模：

将修整好管材的模具移到两个托管车上，启动托管车上的行走电机，使其驶向龙门后方，当牵引车接近龙门上助力油缸活塞杆时，启动托管车上的油泵电机，使油缸动作，托管车升高，调整托管车位置使其合适，然后托管车下降，使模具定位环插入牵引车卡槽中，启动龙门架上四个液压缸，使滑枕卡紧脱模盘，启动脱模液压助力缸，推动牵引车动作，此时牵引车与托模车连在一起动作，当模具与管道分开约1m时，开启卷扬机，当能正常牵引模具，缩回液压助力缸，脱模完毕后，用纤维布带将管子与模具分别吊出。牵引车、托管车、托模车复位，并将管内薄膜清理干净，等待下一个工作循环。整个过程微机控制，操作简洁，安全系数高。

3.3.8成品的称重、标识及两端切面的封闭。

注意事项：

a、管道要按预先喷涂的吊点位置吊装。

b、做好称重纪录。

c、两端切割面必须用60目纱布处理平整后，然后将碰伤等部位修善、处理， 后用石蜡树脂混合液进行封闭。

d、标记要清楚、无污染等

3.3.9自检（包括内衬、外观、尺寸等必须检的项目）并认真填写自检表。

3.3.10认真填写各种纪录（包括关键工序跟踪卡、产品随工卡等记录）。

3.3.11持产品随工卡送质检科检验。

4. 承插口双“0”型密封管道的安装

a、插口的尺寸要求较严格，在打磨时，无论是槽的直径还是宽度，皆要求误差+0.5，承口是固定不变的，只有这样才能保证插口装入承口后密实不漏。

b、承口的工作面不允许有缺陷，不能有树脂块、小坑等，要求平整光滑。

c、打压嘴的安装

首先要量出工作面的中心位置，并用直径10mm钻头钻孔（打压嘴为直径10mm）然后，在接触面上打孔，因为打压螺栓为沉头螺栓形，要使扩大的孔刚好把要压嘴头沉下，且与工作面平滑。再和一些较稀的树脂胶泥，涂在打压嘴上，把孔内打上封闭胶衣，把打压嘴安上，另一端用垫片，螺母拧紧并装上螺帽。

4.1双”O”型密封圈承插连接管的安装

a、将管置于管沟边上，彻底清除承口部位的沙土与泥渣等。然后用手在承口内表面沿圆周方向滑动，检查是否光滑，若有固化树脂残余物，可用扁铲清除。

b、用棉布清理承口、插口的连接区域，并在承口内部涂一层中性润滑脂。

c、再次清理密封槽，取一个橡胶密封圈，检查其内径和接头，并涂以中性润滑脂。

d、把密封圈套在密封槽的下部，并用力向上提，使其全部落入密封槽。在槽中密封圈不允许有捻。

e、将两管轴线找正，找直，并使插口慢慢接近承口，当密封圈接触到承口时，检查密封圈和其它部位，确保密封圈位置正确并不粘上沙土，然后把管子慢慢插入，当插入一半时，需停下来，检查密封圈位置，确保其位置正确，接着继续插入，直至承口边缘达到插口上终止线。

f、整个插口连接完毕后，必须随时检查密封圈的位置。检查工具为一钢板尺或其它金属，尺寸为长20mm，宽15mm，厚0.4-0.5mm该金属条能在承插口的缝隙插入，并沿环向滑动，检查密封圈是否有相同的深度，以此来判断密封圈位置是否正确。若发现不同，或存在其它可疑之处，则需拆开检查。

4.2接口打压

a、承插连接工艺，保证管道使用压力主要是靠插口处两根胶圈密封，接口打压是把两胶圈中间打压，如果此处不漏水，则管内也不会向外漏水。

b、打压方法

试压嘴在两个胶圈之间，试压时把打压机接到试压嘴上，以均匀的速率加压至设计压力等级的1.5倍，保压2分钟，检查密封圈密封情况不出现渗漏现象，没有压力降，则证明密封良好，否则查找原因或拆开重新连接。

5.玻璃钢管件生产工艺详细说明

管件为玻璃钢弯头、玻璃钢法兰、玻璃钢排气三通、玻璃钢排水三通、玻璃钢检修三通。

5.1、法兰：由于玻璃钢材质自身弹性模量较低，易于变形，层间剪切强度低，我公司采用独特的正反雁别翅法糊制法兰工艺，使制造的产品拥有同类产品不能及的高强度及抗变形能力，且外形美观。

工艺流程为：

清理钢制法兰模具涂刷脱模剂准备树脂和玻纤织物用玻璃表面毡和内衬树脂制做表面层采用正反雁别翅法糊制法兰固化在专有加工设备上加工锥体镂眼法兰和整平法兰质检员检验合格入库

5.2、三通：玻璃钢三通已由于开孔破坏了主管道的纤维的连续性，同时又在开孔中加入了刚性核（支管），经有限元分析，应力集中系数（包含层间剪切应力）很大且在受面内或离面弯矩时存在较大的应力，故我公司在加工三通的工艺中主要采取以下方法解决：提高母材强度（含层间剪切强度）和在密集补强层中加入相贯线缠绕补强。

工艺流程为：

加工高强主管和支管按设计要求下料清理结合面（打磨、清理）涂刷界面粘接剂制作密集补强层三通相贯线缠绕增强制作外结构层制作外保护层用内衬树脂和玻璃纤维织物制作内补强层固化质检员检验合格入库

5.3、弯头：玻璃钢承插弯头是通过将以糊制好的整体弯头与纯缠绕的管道承插口拼接组装而成，由于弯头有一定的转角将承受一定的轴向推力和弯矩，且承插口切割破坏了该处管道的纤维连续性，故我公司在加工弯头的工艺中主要采取以下方法解决：在整体弯头铺层中和拼接密集补强层中加入RTM相贯线，增加缠绕补强层的同时，使拼接补强保证一定的补强宽度。

工艺流程为：清理整体弯头模具喷涂脱模剂按设计铺层选材和转角糊制弯头固化脱模修整端面清理弯头和将拼接的管道承插口结合面（打磨、清理）涂刷界面粘接剂制做密集补强层在密集补强中制作相贯线缠绕补强层制作外保护层用内衬树脂和玻璃纤维织物制作拼接内缝固化质检员检验合格入库

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