食品级硅胶垫具有与生俱来的热性（-40℃-230℃）.适用于不同。产品具有良好的性，不同需求，硅胶垫根据起良好的特性，广泛运用于电子，工业，家居。
分类编辑
硅胶垫根据硅胶特有的特性，和不同的应用领域可分为三大类：
导热硅胶垫
导热硅胶垫一般运用于电子行业，软性导热硅胶片从工程角度进行仿行设计如何使材料不规则表面相匹配，采用高性能导热材料、空气间隙，从而整体的热转换能力，使器件在更低的温度中工作。
硅胶隔热垫
如：杯垫、餐垫、锅垫等。
硅胶杯垫一般运用在家居生活用品，隔热，防滑，创意装饰，是用食品级的硅胶材料制作而成的可以搭配各类杯子的垫子；的隔热功能可以有效的保护桌面不被，精美的外表不仅可以点缀多彩的生活，还有隔热和保温的；采用油压机高温硫化成型，耐高温，环保，是现今社会符合环保概念的优势的产品；硅胶杯垫,时尚大方，随意翻转变化不同造型，可扩大使用，范围适用各种杯径，享用热饮时可放心置放于桌上，耐热温度-40度~220度，硅胶材质不伤桌面！
硅胶锅垫一般比硅胶杯垫大，多用蜂窝状镂空或网格状，对锅起到很好的减震作用。其他性能和杯垫一样。
橡胶是由丁二烯和经乳液聚制得的，橡胶主要采用低温乳液聚生产，耐油性极好，耐磨性较高，耐热性，粘接力强。其缺点是耐低温性差、耐臭氧性差，绝缘性能低劣，弹性稍低。 橡胶主要用于制造耐油橡胶制品。简称NBR，由丁二烯与共聚而制得的一种合成橡胶。是耐油(尤其是烷烃油)、耐老化性能的合成橡胶。橡胶中含量(%)有42～46、36～41、31～35、25～30、18～24等五种。含量越多，耐油性越好,但耐寒性则相应下降。它可以在120℃的空气中或在 150℃的油中长期使用。此外，它还具有良好的耐水性、气密性及优良的粘结性能。广泛用于制各种耐油橡胶制品、多种耐油垫圈、垫片、套管、软包装、软胶管、印染胶辊、电缆胶材料等，在汽车、、石油、复印等行业中成为必不可少的弹性材料。 [1]
橡胶是由丁二烯和经乳液聚制得的，橡胶主要采用低温乳液聚生产，耐油性极好，耐磨性较高，耐热性，粘接力强。其缺点是耐低温性差、耐臭氧性差，绝缘性能低劣，弹性稍低。 橡胶主要用于制造耐油橡胶制品。简称NBR，由丁二烯与共聚而制得的一种合成橡胶。是耐油(尤其是烷烃油)、耐老化性能的合成橡胶。橡胶中含量(%)有42～46、36～41、31～35、25～30、18～24等五种。含量越多，耐油性越好,但耐寒性则相应下降。它可以在120℃的空气中或在 150℃的油中长期使用。此外，它还具有良好的耐水性、气密性及优良的粘结性能。广泛用于制各种耐油橡胶制品、多种耐油垫圈、垫片、套管、软包装、软胶管、印染胶辊、电缆胶材料等，在汽车、、石油、复印等行业中成为必不可少的弹性材

性能
NBR具有优异的耐油性。丁二稀单体可共聚成顺式、反式和1,2-焼基三种不同的链结构。典型的NBR结构中反式占约78%。由于NBR分子链结构中含有基,耐油性(如耐矿物油、燃料、动植物油和溶剂)优于天然橡胶、氯丁橡胶和丁苯橡胶。与其他橡胶相比NBR有更宽域的使用温度,它的长期使用温度为120oC，同时NBR具有良好的耐低温性能,低玻璃化温度可达-55oC。 [1]
NBR耐化学性好,加工性能良好,随着其结构中的丙炼腈含量其相对密度增大,硫化速度加快,拉伸强度性能,但回弹性能下降,耐寒性变差。由于NBR中的基容易电场极化,因而介电性能下降,是半导体橡胶。NBR可以按ACN含量的高低,分为超高、高、中高、中和低腈5类。生产分连续和间歇聚两种。连续聚通常用于少品种和大生产量生产,消耗低。间歇聚适用于多品种和小批量生产,聚合签使用数量少,工程建设消耗高。目前为止,还看不出相互替代的趋势。 [1]
橡胶虽然具有优良的物理机械性和加工性能,但长期在在酸性汽油和高温(150oC）中使用性能不如氟样胶和酸酷 胶,为此德国公司,加拿大公司和公司出性能优异的氢化橡胶(HNBR) 。此外,还了具有极超耐寒性和高纯度检胶及梭基橡胶(XNBR)等。 [1]
NBR结构

NBR性能
基本性能
橡胶是浅褐色的弹性体,分子楚:70万左右,由于强极性CN基团,所以对脂肪烃油类和汽油具有极好的性。并且根据ACN含觉不同划分:
极高两煤腈橡胶 ACN含量43%以上
高腈橡胶 ACN含量36%-42%
中高丙炼腊橡胶 ACM含量31 %-35%
中两稀腈橡胶 ACN含量25%-30%
低腈橡胶 ACN含量24%以下
因为NBR是极性不饱和碳链橡胶,其配合和加工均与丁笨橡胶相似,对不饱和橡胶的共性,但它同时具有ACN基团极性带来的一些特点。 [1]
一般性能
橡胶耐热性,它的耐热性比天然胶,顺丁胶和丁苯胶好,长期使用温度可达100oC, 120oC可以用40天。 [1]
①耐臭氧能力比CR差,比NR好
②通过补强赋予橡胶的物理力学性能和耐磨性
③当橡胶腈含量为39%时,气密性同IIR橡胶相当,气密性
④低温柔性一般
⑤抗静电性能优良
⑥使用极性脂类增塑效果
⑦与极性有的相容性,如PVC、酌酸树脂、尼龙
⑥包辑性不好,自粘性较低,混炼生热量较大
优异的耐油性
橡胶是耐油性、物理机械性能和耐化学性等综合性能的中,具代表性的橡胶之一,有效利用这些特性可以使之各种用途。在通用胶中,NBR橡胶耐苯、石油基油类及非极性溶剂的性能远优于NR、R、IIR等非极性胶,也优于极性的CR,但橡胶的极性溶剂和耐极性油的性能不够好。图1-1显示了橡胶(NBR)和其它橡胶在耐油性和耐热性橡胶材料中的地位。 [1]
ACN含量对性能的影响
随着ACN含量的NBR的极性增强,链柔顺性,链间相互作增大,分子链内双键含量,饱和程度,由此也造成了一系列性能的变化,其耐油性、气密性和耐磨耗性,而加工性和耐寒性下降。为此,应根据橡胶样胶制品类型和使用状况,选择ACN含量的NBR[7]。橡胶性能与ACN含量的关系,如图。

主要用途
NBR因其耐油性和物理机械性能优异,广泛应用于制造各种耐油像胶制品,如0型圈、塾圈、软管以及燃料箱衬胶、印刷滚筒、油罐衬里、绝缘地面塾板、耐油鞋底、硬橡胶零件、织物涂层、管螺纹保护层、泵的叶轮以及电线、胶粘剂、食品包装用薄膜、橡胶手套等领域。2014年,上生产NBR的有30多个,大的消费领域是生产耐油胶管制品和阻燃运输带,消费ft约占NBR总消费量的53%。采用尼龙夹层和氯化丁基胶(am)做内外层结构,可生产能防止氟利昂气体渗出的新型胶管;釆用HNBR为内层胶,尼龙66为补强层,釆用C作为外展制成的汽车.动力转向恃,在12(rC下可以承受脉冲400万次。此外橡胶还是汽车旭无级变速胶带、忠轮带、汽车和飞机燃料赞等材料。我国橡胶主要用于 、汽车、工业,以油箱与塾片等耐油零部件为主,也用于密封件类、传动带类、软管及塑料改性材料等方面。用量在逐年。几乎所存的胶管厂和杂品厂都或多或少的使用NBR。橡胶 大应用领域是密封橡胶制品,广泛用于器件、变压器、液化石汕气管道、气fcl盖坠片、轿车0型等方面其中汽车用密封件约占密封检胶制品总消货量的50%。我国每年用于电线电缆制品的检胶约为lOOOt。利用动态硫化技术和增容技术可制得 NBR/PP、NBR/PS、NBR/PVC > NBR/PA、NBR/ACR, NBR/C、NBR/EPDM、NBR/BR等新型合金材料,具有的市场前贺。NBR还应用于制耐汕胶板、印刷胶棍、煤矿阻燃液压胶管、油罐、汕箱、盛汕牲器、耐油胶鞋等。 [1]
国外主要用于、汽车、印刷、纺织和机械制造业等。由于NBR改性品种的发展,扩大了橡胶应用前景。归纳起来主耍有:制造饶性汕箱,燃料油管、油肢布、油封、加油管、耐油胶零部伴及与汕的各种制品等。橡胶与PVC、酷酸树脂等具有良好的相容性,所以常常与树脂共混进行材料的改性。迎常使用PVC来改进加工性能和耐冲击性能;使用盼醛树脂来可饶性材料,制造沥青混合后的流动性材料。
橡胶主要用于制作耐油制品，如耐油管、胶带、橡胶隔膜和大型油囊等，常用于制作各类耐油模压制品，如O形圈、油封、皮碗、膜片、活门、波纹管、胶管、密封件、发泡等，也用于制作胶板和耐磨零件。
指标
指标名称
NBR1704
NBR2707
NBR3604
NBR3606
N230S
N240S
结合的分数/%
17～20
27～30
36～40
36～40
33.5～36.5
24.5～27.5
挥发分/%≤
1.0
1.0
1.0
1.0
0.75
0.75
灰分/%≤
1.5
1.5
1.5
1.5
—
—
/%≥
1.0
1.0
1.0
1.0
—
—
拉伸强度/MPa≥
24.5
27.5
29.4
29.4
20.1
18.7
变形/%≤
17
28
30
30
—
—
溶胀率/%≤
70
38
20
20
—
—
橡胶的并用
橡胶的极性非常强，与其它聚合物的相容性一般不太好
橡胶
橡胶
，但和氯丁橡胶、改性酚醛树脂、聚氯等极性强的聚合物，特别是和含氯的聚合物具有的相容性，常进行并用。另外，为加工性和使用性能，橡胶也常与天然橡胶、丁苯橡胶、顺丁橡胶等非极性橡胶并用。应当指出：橡胶的特点是耐油性好，与其它聚合物并用（除聚氯之外）都存在耐油性的趋势。
高性能氢化橡胶
随着汽车工业的发展，对汽车燃料和以及发动机所用的密封材料如橡胶的耐热、耐油、耐各种化学品腐蚀等性能提出了苛刻的要求。长期以来，汽车工业一直使用耐油性的橡胶，由于其自身的缺陷，只能在120℃以下长期使用；而且，因耐臭氧、耐候和耐 性能较差，不了汽车等机动车辆对发动机的密封要求 。氢化橡胶(HNBR)是橡胶的加氢产物。它既具有良好的耐油、耐臭氧、耐磨和耐化学品腐蚀性，又具有良好的压缩变形、耐热和耐低温性能，可用于制造苛刻条件下使用的密封制品。
发展分析
状况
胶因耐油、耐热性能和物理机械性能优异，已经成为耐油橡胶制品的弹性体，广泛用于汽车、、石油开采、石化、纺织、电线电缆、印刷和食品包装等领域，目前国内产不足需，年进口量约4万吨。2001年全球胶总年产能力约65万吨，分布在17个和地区。其中，周边地区年产能力约27万吨，占总年产能力的40%，除印度外均是主要进口来源地。目前有3套装置：一是中石油兰化公司早期从前苏联引进采用高温间歇乳液聚合技术的硬胶装置，年产能力约0.45万吨，可生产3个牌号；二是中石油吉化公司从引进丁苯胶装置的1条生产线改造而成的胶装置，采用多釜串联、低温乳液聚合工艺，年产能力为1万吨，可生产5个牌号；三是兰化公司从引进的年产1.5万吨低温乳液聚合装置，可生产高、中、低含腈量的9个牌号软胶。2002年，胶生产能力为2.95万吨，产量为2.5万吨，开工率约85%。 [1]
胶大的用途是生产耐油胶管及阻燃输送带，其消耗量约占总消费量的50%；其次是密封制品，其中约半数为汽车密封制品；在电线电缆、胶粘剂、印刷和箱包制品等方
橡胶
橡胶
面也有应用。另外，胶与其他材料共混改性成为研究热点。利用动态硫化技术等技术，可以制备胶/聚氯、胶/聚丙烯、胶/乙丙胶、胶/聚苯、胶/氯磺化聚、胶/聚酰胺、胶/丁基胶等共混产品，其中胶/聚氯共混胶用途广泛，主要应用于电线电缆行业。随着通讯业快速发展，在海底电缆领域对乙丙胶/聚丙烯有较强竞争力。目前国内有近万家电线电缆企业，每年胶/聚氯消耗量很大。另外，该共混胶还可以用于油管和燃油管外层胶、汽车防水密封件和模压零件、发泡绝热层、胶圈、防护涂层等方面。 [1]
随着2000年兰化公司新装置建成投产，胶年产量逐年，市场占有率也在不断。而国内需求量也在快速，产量仍不能快速增长的需求，每年仍需要进口相当数量。2000年国内产量为0.86万吨，进口3.45万吨，消费量为4.31万吨，国产品市场占有率约19.8%；2001年国内产量2.19万吨，进口4.56万吨，消费量为6.75万吨，国产品市场占有率为32.4%；2002年国内产量为2.5万吨，进口3.71万吨，消费量为6.21万吨，国产品市场占有率为40%。进口产品主要来源于、、及省，进口牌号达数10个品种。据石油和化工协会统计数据表明，从1995年～2002年，胶年均消费增长率约12%，预计2003年～2005年国内需求仍将保持年均8%左右的增长速度，2005年国内胶需求量将达到7万吨。国内不仅从数量还是品种看都不能需求，即使3套装置全部满负荷运转，也仅占总消费量的40%左右，而差距更大在品种与牌号上面。目前国内仅能生产10余个品种，而需求达到几十个品种，因此国内胶工业发展任重道远。 [1]
建议
首先，加入WTO后，给胶工业发展带来了机遇和挑战。通过对3套装置调查的情况看，在受到外国产品严重冲击和原料价格上升的同时，产品仍存在一定利润空间。而且橡胶加工业快速发展，橡胶制品出口量有所，预计国内未来胶需求量将远超过量，因此国内有必要引进技术再建设规模化胶装置。 [1]
，由于国内胶装置全部是引进的，在装置建设和运行中存在的一些问题仍没有完全解决。面对原料价格起伏不定和国外产品冲击，加快对引进技术消化吸收，装置竞争力非常关键，如国内产品胶湿多，产品水分含量超标，装置物耗和能耗偏高，生产成本升高。另外，用于浸渍产品的胶乳自给率太低，主要依赖进口，而且进口量快速上升，如2001年、2002年国内进口量分别为0.84万吨和1.1万吨。只有在消化引进技术基础上加以创新，才能保证我国3套装置运行，并为今后引进装置快速达标生产积累宝贵。
第三，随着兰化1套引进装置投产，国内胶品种牌号有很大，为国内用户选用的国产牌号提供了很大方便。但国内牌号仍不能覆盖市场上的畅销牌号，要想与国外产品竞争，应该努力使现有品种性能达到国外同类产品水平的同时，针对需求，积极其他牌号以及性能独特、附加值高的特种产品。目前国内已经成功的氢化胶和粉末胶，应进一步生产技术，尽快实现产业化。尤其是要加快发展需求增长迅速的汽车用胶制品。随着车辆发动机温度及耐油制品使用的苛刻，要研制出多个适合现代汽车工业发展的品种。
第四，应对胶产品进行的性能评价，包括加工性能分析与评价，从而为下游加工企业提供技术服务，并提供胶加工应用、市场推广服务；研究专用胶的混炼胶配方和工艺；根据国情和区域消费需求不同，建立灵活多变的销售和网络。终使胶生产、与市场需求相结合，促进其生产与应用技术。

生产工艺特点：①单体极性较强，致使在聚合中胶乳不太，用量越大，胶乳的性就越差。②介质的碱性或酸性太强或聚合温度过高都会引起基的水解，即：生成的酸会乳化剂，这也是乳胶不的原因之一。③上述水解反应的中间产物酰胺基和聚合物链中的基在较高温度下，都可能进行交联反应，使产品变坏。④丁二烯与的竞聚率相差颇远（在40℃时分别为0.3和0.02）,因此，共聚物中单体的组成及分布，对转化率的依赖性较大。采用分批加入的办法可以基分布。
制作加工
制作
橡胶于1930年首先由德国进行研究，在1931年制成丁二烯与
橡胶
橡胶
腈的共聚物，发现其具有优异的耐油、耐老化及耐磨等性能。1937年由德国I.G.Faben公司投入工业化生产，以商品名BunaN问世。1941年美国也开始大规模生产。此后不久，一些也相继开始生产橡胶，上已有很多能够生产各种牌号的橡胶。橡胶除具有优异的耐油性之外，还具有耐老化、耐磨耗、低透气和凝聚力高等特点，因此其应用领域是多方面的。橡胶的需要量在全部橡胶需要量中所占的比例随各国的具体情况而异，一般工业先进约占2．5~3．5%，发展家的比例稍低一些。 [1]
制法
（一）原料
橡胶聚合用单体为丁二烯和。聚合用辅助原料有如下几种。
聚合引发剂为：热聚合采用无机过氧化物（如过硫酸盐）；冷聚合采用氧化还原引发剂（如和二价铁盐共存的催化体系）。聚合度调节剂为长链烷基 等乳化剂为阴离子表面活性剂、松香酸皂和脂肪酸皂等。电解质为、钠和硫酸钠等。聚合终止剂为 类、代 盐类等。
（二）聚合
橡胶制造普遍采用乳液聚，也有研究溶液聚的。现仅就乳液聚会法介绍如下。
1．配方及工艺条件
聚合配方及工艺条件如表7－2和表7—3所示。
2．聚合工艺
（1）碳氢相、水相、助剂的配制将一定比例的丁二烯、混合均匀，制成碳氢相。在乳化剂中加入、焦钠、三乙醇胺、软水等制成水相。并配制引发剂等待用。将碳氢相和水相按一定比例混合后送入乳化槽，在搅拌下经充分乳化后送入聚合釜。
（2）聚合往聚合釜内直接加入引发剂，在一定温度的釜内进行聚合反应,尔后分批加入调节剂，以调节橡胶的分子量。聚合反应进行至规定转化率时，加入终止剂终止反应，并将胶浆卸入中间贮槽。
（3）脱气经过终止后的胶浆，送至脱气塔，减压闪蒸出丁二烯，然后借水蒸汽加热及
注：工艺条件聚合温度为13℃。
真空脱出游离的。丁二烯经压缩升压后循环使用，经回收处理后再使用。
（4）后处理经脱气后的胶浆加入 ，过滤除去凝胶后，用食盐水凝聚成颗粒胶，经水洗后除去水分，再用干燥机干燥，然后包装即得成品橡胶。经干燥后的橡胶含水量应低于1%，成品胶一般每包重25kg。 

 
加工
塑炼特性
门尼粘度在65以下的软橡胶一般不需要塑炼,而门尼粘度在90-120的硬橡胶可塑性低,加工工艺性能差,加工前应进行充分塑炼,总体来说,由于橡胶韧性大,收缩,生热大,塑炼较为困难。橡胶的塑炼宜用 炼机进行薄通,并尽能辑简温度(好在30-40度)、减小辑距(0.5到l.Oinm)、容量(约为天然胶的丨/2-1/3)。采用加强冷却效果(如冷风循环装置)和分段塑炼塑炼效果。高ACN 橡胶一般的塑炼即可加工耍求,而低ACN含量和ACN含量橡胶需要采用分段塑炼才能达到效梁,分段塑炼的工艺条件(以XK360开炼机为例)一般是:猫距0.5-丨.Omm,辑温40-5(rC,容量10-丨5kg,分段塑炼,每段时间为25min,中问停放3-4小时,三段塑炼后,可塑度达到0.3威氏左右。粉状配合剂有利于像胶的塑炼,粒子越粗效果越大(如粗粒子碳酸钟等)。因此,对一般要求的胶料,塑炼几次后,胶片表面并不时,也可加入粉料,使胶料可塑性。二丁酯、二辛酯等醋类增塑剂,在塑炼时加入,也可显著可塑度。塑解剂对丁腊栋胶的塑炼效果也起促进作用,常用的有促进剂M、二二化物和二苯酰一硫化物等。橡胶在高温塑炼时,会生成凝胶,因此不能使用密炼机进行塑炼。 [1]
橡胶的混炼特性
橡胶的加工特性在很大程度上取决于ACN的含量,氛基基团使分子间作加强,分子链柔顺性下降,使大分子容易产生网状结构或支链,这些结构特性影响混炼。橡胶混炼能耗较高,配合剂在胶料中分散困难,这可能是与分子间作较大有关。
橡胶粘度比一般橡胶高,腈含量26-40%的胶料门尼粘度为90-120。橡胶加工能耗与生胶的粘度成正比。橡胶混炼生热大,这与异戊橡胶和丁苯橡胶不同,该种橡胶在高温度和高机械应力作用下混炼,往往产生结构化作用,因此在升温和混炼时间的条件下,会黏度,加入活性高和结构高炭黑,如快压出炉黑、高耐磨炉黑和中超耐磨炉黑时,橡胶粘度升高更多,并形成凝胶,加工困难。
低速混炼,胶料生热较低,所以宜釆用转速为10-20r/min的密炼机或 炼机. 进行混炼,且宜用小辅距、低速比和分批加料等工艺条件和操作,橡胶、 常采用特有的胶料温度的工艺措施:在密炼机中同时加入炭黑和软化剂,这样可以减慢结构化程度,并焦烧时间,但配合剂分散度稍有,当炭黑用量高于80份时,应分三次加入,可结构化程度,胶料性能。硫横在橡胶中分散困难,好在初期在密炼机中加入,这样分散度可以10%,促进剂后在开炼机中加入。 [1]
(1)开炼
胶开炼时具有以下特点:
1)生胶不易包辑,包辑后加粉料,又易 次脱辖。
2)由于生胶内聚能大,粉料不易混入。
3)混料时间较长,比天然胶长1倍左右。
4)生热量大,胶温易升高。
根据这些特点,橡胶混炼应保持40-45°C的辊温,装胶容量低,应为普通合成胶的70%-80%。辑距以3mm-4mm为宜,粉料分批加入,一般要先加 、氧化锌、固体软化剂和增塑剂,待胶料软化后,再加入防老剂和活性剂等。炭黑和软化剂好分批加入,避免粘辅,后加促进剂,为避免焦烧,应加完粉料后稍加翻勾即取下冷却,后再薄通翻炼。
(2)密炼
采用密炼机混炼样胶,可以生产效率,操作条件,混炼效果良好,橡胶的密炼须严格控制混炼温度,充分冷却,排胶温度不应超过130oC。
1.塑炼
可塑度又称可塑性，是表示未硫化胶(生胶、混炼胶)流变性质的一种习惯用语，又称可塑性。可塑度是指橡胶受外力作用产生变形，当外力去除后，保存其形变的性质。生胶的可塑度常用威廉氏法表示，其数值范围在0-1之间，数值愈大表示可塑度愈高。 [2]
2.混炼
橡胶混炼时由于分子内和生热较大，混炼同塑炼一样，宜采用小辊距和低辊温，硫黄在橡胶中分散困难，应在混炼初期加人，但促进剂仍在后加人。橡胶混炼工艺如下:辊温40-45r-，辊筒速比1:1.1-1.2，辊距3-4mm,装胶容量为普通合成胶70%-80%，加料顺序为:生胶——硫黄——氧化锌、硬脂酸-1/2炭黑——1/2增塑剂——1/2炭黑——1/2增塑剂——促进剂——捣胶混匀——出片。
3.压出
橡胶压出时易产生焦烧，若压出物表面粗糙或硫化后呈层状剥离时，多是由焦烧引起的。橡胶的压出工艺:机筒、螺杆温度40-60℃，口模温度80-90t，机头温度90-100。为防止焦烧和保证压出物表面光滑，挤出机螺杆应通水冷却。
4.硫化
橡胶硫化曲线平坦，硫化速度比天然橡胶慢，工业上橡胶制品的硫化温度一般为149-171t，但有时为了产量，缩短硫化周期，也可采用204℃以上的硫化温度。橡胶采用80-10℃的低温硫化时，硫化胶的可达2MPa，但硫化胶耐水性能和耐热性能不好，如果发生欠硫，则压缩变形严重，耐油性能低劣，这一硫化工艺一般不采用。
粉末NBR
粉末橡胶HTD-28具有原胶含量高，隔离剂含量低，非橡胶成份少，
橡胶
橡胶
耐水性好，储存；粉末，易于分散，便于与基质材料掺混，可直接进行挤出或压延，使用方便、省时、节能；可直接加工成橡胶制品，也是PVC、ABS、环氧树脂、酚醛树脂等的优良改性剂，能有效橡胶的使用性能。
PVC、ABS、环氧树脂、酚醛树脂等产品的耐油性、热塑性弹性体的回弹性能和压缩变形性能、耐弯曲性能，还能增塑剂的挥发损失，制品寿命，与PVC共混后可以替代硫化橡胶使用。
技术参数
项目 技术指标
外观 白色粉末
比重g/cm3 0.98
腈含量% ≤28
粒径mm <1.0
门尼粘度(ML1+4, ) 50
凝胶含量% 10～30
易挥发物% 0.5Max
分子结构 线性/非交联
聚合冷聚合
产品用途
与PVC有极好的相溶性，可以任意比例共混，可PVC制品的耐油、耐寒、抗老化抗等性能；还可使PVC发泡制品的微孔更加均匀，密度更小，而保持物理机械性能良好；
对酚醛树脂有增塑作用，作为材料的组分可用于各种工业和部件中机械传动装置的片，磨耗量，增大系数；
与环氧树脂有良好的相溶性，可制成橡胶—树脂结构型胶粘剂，具有良好的耐油性、耐屈挠性和较高的粘结强度，广泛用于汽车工业耐油部件和海绵材料的粘合；
用于鞋类产品，可以防滑性（可与TPR媲美）。
包装储存
20kg硬纸桶或25kg纸袋包装。储存于阴凉干燥通风处，防冻防雨晒，储存温度5℃～40℃，存放期：24个月。
粉末橡胶HTD28与进口P830型比较
材料名称
HTD-28
进口P830
PVC（2500）
100
100
剂（Ca-Zn）
5
5
DOP
75
75
BaSt
0.6
0.6
HSt
0.5
0.5
活性钙
50
50
EO
3
3
TNPP
0.5
0.5

  　　由于铝艺护栏产品的应用非常广泛，小区、别墅、工业园、区、公园、隔离带、大院、学校、体育场、河沿、桥梁、楼梯、阳台等，均渐渐从原来的铁艺护栏升级成铝艺护栏，不仅高了一个档次，整体上还使日常护栏简单。??装置方面，可以发挥优势。

  　　7月18日，发展改革委、能源局联合《关于积极推进电力市场化交易进一步完善交易机制的通知》（以下简称《通知》），2018年选择煤炭、钢铁、有色、建材等部分重点行业电力用户，率先放用电计划试点，进一步扩大交易规模，完善交易机制，形成新的改革突破口和着力点。

  　　尽管削减产能，但钢产量并不一定，8月份钢产量从去年同期的6857万吨增至7459万吨。有利因素：一、马来西亚钢铁行业已经度过坏时期，今年上半年马来西亚经济增长较强劲，对钢价有一定支撑。目前需求，几家主要钢厂计划设备检修，加上铁矿石和煤等原料价格高企，预计后市钢价继续看涨。

  　　这几年，在上做的已经达到了39项，其中IEC30项，IEEE9项，这些都与新兴产业有关，比如说现代输电、、运行、电动汽车充电、新能源、分布式电源等领域，这些对于全共享技术发展的成就起到了很大的作用。

  　　要想走到机床行业的前列，就必须推进技术创新和产业创新。为了更多的核心技术，我国多年来也付出了很多的努力，然而核心技术的攻关并不是能够一蹴而就的，它需要时间的积累和无数技术人员的心血去铸就。如今，我国在核心技术攻关方面，也还被诸多因素所制约，基础研究支撑不够、关键共性技术供给不足、产学研用协同创新不到位、创新人才的制约日益突出等问题都亟待解决。