产品介绍：

  WNS型卧式全自动燃油气（醇基燃料甲醇）蒸汽锅炉为卧式快装内燃三回程火管锅炉。采用偏置炉胆湿背式结构，

高温烟气依次冲刷 及第三回程烟管，然后由后烟室经烟囱排入大气。锅炉装有活动的前后烟箱盖，使锅炉检修方便。

锅炉配置技术性能良好的工业燃烧器，采用了燃烧自动比例调节，给水自动调节，程序启停，全自动运行等技术，

并具有高低水位报警和极低水位、超高汽压、熄火等自动保护功能。该型锅炉具有结构紧凑、安全可靠、操作简便、

安装迅速、污染少、噪音低、效率高等特点。

燃料：燃油、燃气

适用范围：食品加工、印染、制药提供生产用汽，医疗机构提供消毒用汽，为其它企事业、宾馆的采暖提供蒸汽，亦

可通过水箱加热提供生活热水。

保护装置
1、水位实时监控功能：配有电子检测水位装置，实时监控锅炉水位。
2、时间设置功能：用户可根据需要，自由组合设定锅炉的起停时间。
3、漏电保护功能：控制系统检测到电热元件漏电后，将自动切断电源。
4、缺水保护：当锅炉缺水时及时切断燃烧器控制电路，防止燃烧器发生干烧损坏，同时控制器发出缺水报警指示。
5、电源异常保护功能：锅炉立刻停止运行。
6、超压联锁保护：锅炉内压力超过用户设定值时，禁止燃烧器工作并报警提示。
7、压力控制器、水位报警器、安全阀、极低水位报警等多重安全保护。
8、完整的燃气阀组及保护系统：提供从过滤器、调压阀、电磁阀等完整燃气阀组及配件，确保了燃气的安全性。
9、烟气监控装置，可自动监测锅炉的排烟温度，更加方便地掌握锅炉的燃烧情况。

  有机热载体炉是一种新型的特种锅炉又称导热油炉，具有低压、高温工作特性，其供热温度可达到液相340或汽相400度。凡是需要均匀稳定地加热，且不允许火焰直接加热的工艺加热温度在150-380之间的各种生产场合中都可以采用有机热载体供热。

    有机热载体炉一般以 、汽、废木料、生物质为燃料，以导热油为介质，利用热油循环油泵强制介质进行液相循环，将热能输送给用热设备后再返回加热炉重新加热，具有在低的压力下获得高的工作温度，并且能对介质运行进行高精密控制工作。系统热利用率高，运行维修方便，是一种安全、 、节能的理想供热设备。 

性能特点：
（1）、获得低压高温热介质，调节方便，供热均匀，可以满足的工艺温度。
（2）、液相循环供热，无冷凝排放热损失，供热系统热效率高。
（3）、工作介质受热及放热和温度升降对体积的变化，在系统内有补偿技术措施。
（4）、循环供热前有严格控制工作介质内空气、水分及其他低挥发物含量的技术措施。

适用范围：
1、化学工业－－油脂化工、聚合工业、反应罐、蒸馏、浓缩。
2、塑料工业－－塑料发炮、挤压定型。
3、纺织工业－－树脂定型机、染色机、干燥室、高温机、滚筒机。
4、橡胶工业－－橡胶的硫化加热。
5、食品工业－－蒸煮、干燥、植物油提炼。
6、林产工业－－夹板、保丽板、纤维板的加温定型。
7、纸品工业－－包装纸箱的多层纸板、烘干、干燥。
8、其  它－－金属电镀槽的加热、涂料缩合、干燥、医药工业蒸馏、还原、浓缩、脱水、沥青熔融等。

导热油炉设备功能与简介

1、加热炉

加热炉是加热炉系统的主机部分，有机热载体由此获得热能，机分为本体与燃烧室两大部分。

2、热油循环泵是导热油闭路强制循环的动力，要求每台加热炉配置两台泵，其中一台为备用。

3、膨胀糟(高位槽)

膨胀槽用作导热油因温度变化而产生体积变化的补偿，从而稳定系统载热体的压力，同时还可以帮助系统脱水排汽，因此膨胀槽应设置在比系统其它设备或管道高出1.5-2m标高处，正常工作时应保持高液位状态，当突然停电或热油循环泵发生故障而需紧急停炉时，可以将冷油置换阀打开，此时高位槽的冷油利用其它能流经炉管而入贮油槽，从而防止炉管内导热油超温过热。

4、贮油槽(低位槽)

贮油槽主要用来贮存高位槽、炉管及系统排出的导热油，正常工作时应处于低液位状态，随时准备接受外来导热油。排汽口(呼吸口)应接至安全区且不得设置阀门。(用氮气保护的系统除外)。

5、注油泵(齿轮泵)

20Y齿轮油注泵，用来向系统补充或抽出导热油。泵体上箭头方向应是主轴旋转方向，也是介质的流动方面。

6、滤油器(Y型滤油器)

滤油器用来过滤并清除供热系统中的异物。

7、汽分离器

  油汽分离器用来分离并排除供热系统中的空气，水蒸汽及其它气体，从而确保热油在液相无气水的状态下稳定运行。

适用于：
1、化学工业－－油脂化工、聚合工业、反应罐、蒸馏、浓缩。
2、塑料工业－－塑料发炮、挤压定型。
3、纺织工业－－树脂定型机、染色机、干燥室、高温机、滚筒机。
4、橡胶工业－－橡胶的硫化加热。
5、食品工业－－蒸煮、干燥、植物油提炼。
6、林产工业－－夹板、保丽板、纤维板的加温定型。
7、纸品工业－－包装纸箱的多层纸板、烘干、干燥。
8、其  它－－金属电镀槽的加热、涂料缩合、干燥、医药工业蒸馏、还原、浓缩、脱水等。