蒸汽型脱硫石膏粉煅烧设备详细介绍

                            蒸汽型脱硫石膏粉煅烧设备

脱硫石膏原料经铲车喂入前置系统，经打散、计量、除铁输送到烘干机烘干，合格的半成品经输送筛分后，再经提升机提到半成品仓；经计量再经提升机输送进入沸腾炉煅烧系统，开关机时不合格成品经旁路返料质控系统返回再煅烧；合格产品冷却、均化、粉磨改性系统后，再经提升机送入2个均化成品仓,均化仓内均装有除尘、料位、均化系统，仓顶除尘吸出多余热量，均化系统在均化的同时并防止成品结块。

 脱硫石膏粉设备是市场上比较成熟的石膏粉加工设备，其中蒸汽型属于热源方式，我公司已经有6年的市场实践经验，技术成熟稳定，能够给客户技术支持。

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脱硫石膏煅烧设备介绍，以年产10万吨为例
（一）工艺要求：
1.1生产能力：≥13.7吨/小时β型半水石膏粉。
脱硫石膏原料附着水:12-18%。
处理原料：20吨左右/小时。
1.2产品质量：按照《建筑石膏》国标（GB/T9776-2008）执行，满足石膏砂浆、石膏砌块等石膏建筑用品用粉要求。
1.3环保要求：符合国家环保要求（粉尘排放≤20mg/m³，无污水排放，无有害气体排放）。
1.4热源条件，蒸气，热值≥8200kcal。
（二）脱硫石膏生产线工艺方案：
利用蒸气作为热源，导热油作为传热介质；采用烘干、煅烧两步法工艺。
工艺顺序介绍：上料铲车将原料送入1号进料斗，进料斗配备振打电机和2号皮带称，2号皮带称会根据预先输入设计好的参数进行送料，误差不超过0.5吨/小时。
脱硫石膏原料通过4号皮带输送机进入5号桨叶干燥机，桨叶干燥机适用于利用导热油、蒸汽等介质进行烘干。
经过烘干后的原料经过6号提升机进入7号脱硫石膏煅烧炉内煅烧，该煅烧炉采用流态化煅烧，了煅烧的均匀性。
煅烧后的半成品进入8号磨机改性粉磨，再通过9号提升机进入10号成品仓。在成品仓陈化3天后，11号双嘴包装机完成包装。
生产过程中产生的粉尘主要来源有三处，处为烘干阶段，由13号旋风分离器和14号脉冲布袋除尘器进行处理，过滤出的脱硫石膏再通过15号螺旋输送机回到桨叶干燥机内。二处为煅烧阶段，由16号旋风分离器和17号脉冲布袋除尘器进行处理，过滤出的脱硫石膏再通过19号刮板输送机回到6号提升机。三处为输送阶段，粉尘通过21号仓顶除尘器处理，确保生产车间无粉尘排放。

脱硫石膏沸腾炉设备介绍

一、工作原理

石膏沸腾煅烧炉的床层状态属于的鼓泡床，因此将这种炉子形象地称作“沸腾炉”。

沸腾炉外型为“长方体+棱台体”结构，其中“棱台体”部分是沸腾炉的活化风室，在这里加装一块气体分布板，简称“布风板”，作用是在停止工作时支撑固体粉料不致漏粉，在工作时使气流从底部均匀地进入床层；“长方体”部分是煅烧石膏粉的区间，内装有大量的加热管，管内的加热介质可以是过热蒸汽或导热油，热量通过管壁传递给管外处于流态化的石膏粉，使石膏粉脱水分解。在煅烧部分上部，装有一个沉降室，气体离开流化床时带出来的少量粉尘，由沉降室收集后自动返回流化床，其余尾气由脉冲布袋除尘器处理后排入大气。

正常工作时，从沸腾炉底部鼓入空气，通过气体分布板进入流化床 。鼓入的空气不需要很多，稍稍超过临界气速，使床层实现流态化即可。此时淹没在流化床中的加热管向物料传递大量的热量，使二水石膏粉达到脱水分解的温度，二水石膏就在流化床中脱去结晶水并变为蒸汽，这些蒸汽与炉底鼓入的空气混合在一起，通过床层向上运动。由于蒸汽量比鼓入的空气量多得多，所以整个鼓泡床的流态化主要是靠石膏脱水形成的蒸汽来实现的。由于在流化床中粉料激烈的翻滚、混合，所以在整个流化床中各处的物料温度和成分几乎是一致的。连续投入的石膏粉，一进入床层，几乎瞬间就与床层中大量热粉料混合均匀，在热粉料中迅速脱水分解。为了避免刚加入的生料未完成脱水过程就过早排出，设计时在炉子中加了一块隔板，将流化床分成大小两部分，两部分底部是连通的。生石膏粉先进入大的部分，在此脱掉大部分结晶水，然后通过下部的通道进入小的部分，在这里完成终的脱水过程，再由床层上部自动溢流出炉。