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铝棒墩粗导致的排气不净未挤压的铝棒的直径和挤压筒的直径是不一样的，铝棒的直径要比挤压筒的直径小5%左右（墩粗系数1.05），故铝棒进入挤压筒之后，在墩粗时是有一个气体排出的过程的。
挤压机机型也在一定程度上影响墩粗的排气过程。后上料长程挤压机由于铝棒放入挤压筒后挤压杆才进入挤压筒进行墩粗，故铝棒不是在挤压筒的中心位置，而是在挤压筒的靠下一点的位置，墩粗时铝棒的填充上下不均匀，而前上料长程挤压机是铝棒被挤压杆顶在模具上固定后挤压筒向前套在铝棒上，此时铝棒基本上位于挤压筒的中心位，墩粗排气会均匀许多，这也在一定程度上减少了气泡的产生。
挤压完成后的剪压余过程 挤压完成之后的挤压杆后退和剪压余过程也是空气混入的一大途径。在短棒挤压完成，主缸后退的过程中，挤压垫容易粘连压余，造成挤压杆后退时将模具内残铝带出，造成模具内残铝和模具之间存在间隙，混入空气，这样在下一次挤压时，这些空气就以气泡的形式出现在长棒的棒头之上。
模具设计 模具设计也是产生气泡的一大原因。分流模的设计时若分流孔过大或者分流孔内壁角度过大时，剪压余时分流孔内的残铝容易被带出。平模由于断面原因，一般都要设计一段导流坑，以平衡断面各部分的流量，导流坑内的残铝在剪压余的时候就有可能被拉扯出来从而混入空气，甚至有时剪压余会将导流坑内的金属拉扯掉，在模具端面形成凹坑，这样挤压出的一整根型材上都会断断续续出现许多小气泡，导致整支长料的报废。
故在模具设计上，应合理设计分流孔的大小，采用合适的分流孔倾斜度，导流坑设计一定的负角度，使模具内的残铝不容易在剪压余时被带出，方能解决这种类型的气泡。
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